（一）事故概況

　　河南省鄭州某電廠，一臺與12MW發電機組配套的65t/h鍋爐，過熱蒸汽額定壓力為3.82MPa，額定溫度為450℃，是某鍋爐廠1976年的產品。該爐1989年初投入運行，運行到1989年4月便發生過熱器管大量脹粗及對此爆管事故，被迫停爐檢修。1989年11月25日停爐搶修時，由于時間較緊，在未查明原因的情況下，將爆破的6根過熱器在集箱根部割除，并將管口堵死，然后繼續投入使用。1990年1月20日又因大面積爆管被迫停爐大修，共更換了23根過熱器管（包括11月25日堵死的6根及部分脹粗管），造成了較大的經濟損失。

　　（二）事故原因分析

　　該爐過熱器分為兩級，Ⅰ級過熱器為￠38mm×3.5mm的20鋼管，Ⅱ級過熱器￠42mm×4mm 的15CrMo鋼管，爆管部位多發生在Ⅰ級過熱器（Ⅰ級爆管9根，Ⅱ級爆管4根），破口表面粗糙不平，破口邊緣呈鈍邊，并不鋒利，表面有較厚氧化皮，管口脹粗1～2mm，判斷為長期過熱引起的爆管。

　　查閱該爐運行記錄，結果表明：長期以來，主蒸汽溫度多在額定溫度以下運行，沒有過熱蒸汽超溫的記錄。

　　查閱化學分析記錄發現，鍋爐給水品質合格，但有一側飽和蒸汽品質嚴重超標，而另一側飽和蒸汽和過熱蒸汽品質基本符合要求，化驗人員早有發現，但未引起足夠的重視，繼續在這種狀態下運行。

　　對脹粗較嚴重的管子進行了割管檢查：管內積鹽嚴重，厚度達10mm左右，尤其在下部U形彎頭部位，管孔幾乎堵死。鍋爐投入運行僅1年，過熱器積鹽如此嚴重，說明蒸汽受到了嚴重的污染。對于中壓以下鍋爐，蒸汽含鹽主要是因汽水分離效果不好，由機械攜帶所引起的。

　　對鍋筒內部進行檢查，發現鍋筒內壁與其連接的密封角鐵的連接處，設計上為滿焊，但實際上制造廠只進行了點焊；密封角鐵與汽水入口擋板連接處，制造廠出廠時為點焊，要求現場滿焊，但現場焊接質量不好，密封性差；旋風分離器入口結合面處石棉墊脫落。這些將導致：進入鍋筒的汽水混合物大部分沒有經旋風分離器進行一次分離，而是出現了汽水短路，在飽和蒸汽出口處直接進行三次分離，三次分離為波形板分離器，其分離效果有限，因而引起機械攜帶。

　　此外，鍋筒內加藥管端頭堵頭開焊，使鍋內加藥不能均勻地分布在鍋水中，鍋內水處理起不到應有的作用，鍋水水質惡化，進一步加深了過熱器的管內結垢。

　　綜上所述：由于鍋內水處理效果不好，蒸汽和水分離效果不好，致使過熱器積鹽垢，過熱器內蒸汽受到污染，造成過熱器爆管。

　　（三）預防同類事故的措施

　　1．改進鍋內水處理效果，保證水質良好。

　　2．改進鍋筒內部裝置，避免蒸汽攜帶水分，改善汽水分離效果。