1999年5月25日14時08分，河北省唐山市某化工集團有限責任公司（氯堿生產企業(yè)）二車間（合成鹽酸車間）合成轉化崗位發(fā)生一起化學爆炸事故，造成包括氯化氫合成爐等12臺（套）設備全部受損，轉化器等5臺（套）設備部分受損，其余外接管網、低壓配電柜、操作平臺、廠房、門窗等不同程度受損，直接經濟損失99.94萬元，該車間停產220個小時，幸無人員傷亡。

　　一、事故經過

　　5月25日該公司二車間合成工段轉化崗位的合成氣中的氯化氫含量較低，為3.37%（工藝要求為3%~10%），當班小班長通知崗位操作工提入合成爐的氯氣流量為200單位；13時15分，分餾崗位操作工發(fā)現低沸塔壓力達0.75MPa（工藝指標要求0.6±0.05MPa），未查出原因，13時50分找工段長一起檢查仍未得出結論；此時低沸塔壓力已達0.8MPa以上，待車間副主任趕到后，組織分析氯氣純度為90.5%，氯化氫純度太低（未計結果），決定停車，13時40分轉化崗位停車；同時將低沸塔放空閥打開，使低沸塔壓力降了下來。

　　當班大、小班長初步分析，認為氯化氫崗位控制入氯化氫爐的氯氣孔板流量計有問題，在轉化停車后，即到氯化氫崗位檢查，發(fā)現氯氣孔板流量計的兩個壓力導管嘴被阻塞，將其清理后，氯氣流量指示迅速由原來的8000單位降到4000單位。2人返回轉化崗位，第二次取樣做氯化氫純度分析。在取樣時，取樣管突然發(fā)生爆炸，2人判斷氯化氫氣體出了問題，立即通知轉化崗位操作工撤離現場，2人跑到氯化氫崗位，用手摸試氯化氫合成爐溫度，感覺不如以往高，待幾人向氯化氫崗位控制室走去準備進一步查找原因時，數秒鐘后發(fā)生了爆炸。

　　二、事故原因分析

　　事故初期，由于氯化氫崗位氯化孔板流量計的壓力導管嘴阻塞，造成氯氣的配比量低于氫氣量，使氯化氫氣體中氫氣過量。而這種氣體進入轉化工段混合器不能參與乙炔、氯化氫的化學反應，而進入低沸塔內，因其無法在-35~0℃冷凍鹽水中液化，故導致低沸塔壓力升高。當轉化停車低沸塔排空閥門全部打開后壓力降了下來，第一次做氯化氫分析時，純度很低即證明了這一點。

　　當氯氣孔板流量計壓力導管嘴阻塞被修復后，調整后的氯氣流量大于未被調整的氫氣流量，而合成塔觀察視鏡因生產使用不太清晰，無法正確判斷爐內火焰的燃燒狀況，造成輸送到轉化崗位的氯化氫氣體中氯氣過量。在轉化崗位第二次做氯化氫純度分析時，取樣管自爆鳴證明了這一點。

　　在爆炸后的事故現場被炸壞的設備、管道內壁未發(fā)現有黑色殘渣，可排除是氯氣和乙炔反應發(fā)生的爆炸，或只有微量氯氣和乙炔反應，由此可從側面證明爆炸是游離氯氣和氫氣所為。

　　綜上所述，爆炸原因可歸結為：由于氯化氫崗位氯氣孔板流量的壓力導管阻塞，造成輸送到轉化工序的氯化氫氣體中氯氣、氫氣過量，過量的氯氣和氫氣其含量達到了爆炸濃度范圍，因合成爐內的明火而發(fā)生了化學爆炸。

　　三、事故教訓

　　1.青工生產技術素質差，對生產出現異常狀況和突發(fā)事故不能準確判斷和及時處理。若孔板流量計導壓管阻塞能及時發(fā)現，分餾低沸塔壓力高能及時有效處理，這起事故完全可能避免。

　　2.公司《安全生產責任制》落實不到位，干部職工的安全生產意識有待進一步提高。

　　3.新技術的及時推廣應用不足也是這起事故應吸取的教訓。如合成爐視鏡不清晰，應采用新技術處理，即可避免類似事故。

　　四、防范措施

　　1.進一步嚴格工藝指標，工藝紀律，增加化驗有害介質頻次，保證半成品質量。

　　2.用好已引進的氯化氫爐燈頭視鏡處理技術，提高安全生產的可靠性。

　　3.重新修訂公司《化學事故應急救援預案》，注重對重點崗位突發(fā)事故應急處理的培訓和“預案”的演練，以提高職工生產技術素質和安全生產意識，以及處理事故的應變能力。

　　4.認真落實公司“安全生產責任制”，開展以吸取“5·25”爆炸事故教訓為主要內容的“反事故”安全教育，并以此為鑒，舉一反三，深入查找事故隱患，堵塞安全生產漏洞。