摘　 要：制氧企業的事故致因錯綜復雜，主要危害因素有火災、爆炸、窒息及噪聲等。對制氧企業進行危險化學品的專項安全評價，可將企業劃分為主體和輔助兩個生產系統，其中主體生產系統可劃分為９ 個評價單元，輔助生產體系可劃分為８個子系統。在此基礎上，根據制氧企業安全生產特點，本文提出了５種評價方法及其相應的評價對象，系統闡述了實施評價過程中所要重點關注的若干安全技術問題。
關鍵詞：制氧；安全問題；危害因素；安全分類

　　根據國務院第３４４號令《危險化學品安全管理條例》之規定，危險化學品的生產、儲存和使用單位，應當對本單位的生產、儲存裝置定期進行安全評價。氧氣作為危險化學品，其生產、經營單位應每兩年進行一次專項安全評價。

1 制氧危害因素的初步分析
　　當我們要對評價對象進行系統辨別、評價時，先對評價對象的危害因素有個初步了解是必要的。
1.1 危險因素
    制氧企業發生的事故主要是燃爆、窒息、凍傷，此外還有觸電、機械傷害、起重傷害等，具體表現在：
　　（1）燃爆
　　a 作為主要產品之一的純氧具有極強的氧化活性，碳鋼、不銹鋼等在激發能源作用下，與其可能發生劇烈燃爆。
　　b 如果液氧中碳氫化合物特別是乙炔整體或局部含量超限而結晶析出，在激發能源的作用下，可能發生劇烈的化學性爆炸，其破壞能量巨大。
　　可燃物、氧化劑、激發能源是燃爆的“三要素”。制氧企業內設備、管道的材質一般是碳鋼或不銹鋼，因含碳，在純氧狀態下屬可燃性材料，而且鐵燃燒時放熱量大，升溫很快。氧氣和液氧本身就是一種很強的氧化劑。引起氧氣事故的激發能源種類與形式較為復雜（表1）。

　　（2）窒息
　　a 制氧廠同時生產高純度的氮氣和氬氣，如操作人員在檢修作業中出現失誤，可能發生窒息事故。
　　b 空分塔檢修扒珠光砂時，措施不當，珠光砂坍塌，可能造成人員窒息甚至死亡。
　　（3）壓力容器物理性爆炸
制氧廠內壓力容器較多，一旦失控，可能造成爆炸事故。
　　（4）生產裝置布置密集，氧氣管道縱橫交錯相連，一旦某裝置發生燃爆事故，可能危及其他有關設備、設施，使事故影響范圍擴大。
　　（5）低溫液體傷害
制氧廠生產、貯存液氧、液氮、液氬，如果操作或防護不當，可能造成人員凍傷。
1.2 有害因素
　　（1）噪聲
　　制氧行業最大的噪聲主要來自于空壓機、氧壓機、氮壓機，還有高壓氣體放散產生的噪聲。
　　（2）毒物
　　由于與氧接觸的設備嚴禁沾染油脂，新設備或檢修后的設備投用前應進行脫脂。當前制氧設備的脫脂劑通常選用四氯化碳，但四氯化碳系中度危害的工業毒物，為“親肝性毒物”，主要傷害肝臟，形成急性或慢性中毒性肝炎（對臭氧層也有破壞作用）。
　　制氧設備脫脂時比較容易引起中毒的場所有空分塔內、氧氣球罐、液氧罐等，這些地方在脫脂時往往通風不良，作業時間過長就可能中毒。

2 作業活動的劃分
　　將制氧企業視為一個系統，劃分為主體生產系統和輔助生產系統兩大部分，為了便于系統危害辨識、評價工作的進行，將主體生產系統劃分為若干評價單元，將輔助生產系統劃分為若干子系統。
2.1 主體生產系統
2.1.1 劃分的原則
　　（1）以可能造成人員傷害的危險設備、設施及作業場所為劃分對象，突出重點，抓住主要環節。
　　（2）充分考慮工藝管理上的聯系，以工藝聯系緊密的一個或幾個主體生產設備、設施為中心劃分評價單元。
　　（3）以主要危險形式為依據，將危險模式、本質安全化狀況、設備、設施、工藝、作業環境等方面存在明顯差異的對象劃分為不同的評價單元。
　　（4）考慮各裝置在平面、空間布置的關系。
　　（5）考慮崗位設置狀況。
　　（6）根據可能進行適當的合并或歸類。
2.1.2 主體生產系統評價單元劃分結果
　　依據以上劃分原則，一般情況下主體生產系統評價單元可劃分為9個（表2）。

2.2 輔助生產系統
　　輔助生產系統中各子系統的劃分主要是根據其功能的不同進行，大致可分為以下8個：電氣，防雷，防靜電，供水，計算機集散控制及儀表系統，蒸汽，化驗，消防，檢修。

3 評價方法的選擇
　　安全評價方法是對系統的危險性、危害性進行分析的工具。目前國內外已開發出數十種評價方法，每種評價方法的評價目標、特點、應用條件、適用范圍均不相同，而且各有優缺點。
通過對制氧安全生產特點的分析，結合多年從事制氧企業安全評價的經驗，選取表3所示的評價方法是較適當的。

　　各種安全評價方法均有其適用的條件，這一點需要特別注意。如有的評價單位將火災爆炸危險指數法用于氧氣裝置，這是不妥的，其評價結論肯定與實際相悖。在制氧企業內火災爆炸危險指數法只能用于氫氣裝置。

4 應重點關注的安全技術問題
　　制氧企業安全工作重點是防火、防爆、防窒息，危害辨識和安全評價的重點應圍繞此問題進行。
　　（1）制氧企業內設備、設施間的防火間距應符合GB16912-1997《氧氣及相關氣體安全技術規程》和GBJ16《建筑設計防火規范》之規定。
　　（2）廠內所有裝置動火作業必需確認空氣中氧含量在18%~23%之間。動火作業時間較長時應跟蹤監測。
　　（3）所有與工業氧氣接觸的部位嚴禁沾染油脂，檢修后必須嚴格脫脂。
　　（4）在有可能發生窒息事故的場所作業，應確認現場空氣中氧含量大于18%，方可進入。
　　（5）空分裝置防爆。應確認分子篩前有CO₂監測裝置；主冷液氧中無盲管；液氧中碳氫化合物含量應能定期或連續監測，超限應能報警并及時排放；對可逆式流程，還應有良好的液氧循環、吸附裝置。
　　（6）壓縮機。透平氧壓機應有充氮滅火裝置，入口應有銅絲或不銹鋼絲制作的過濾網；不得用氧氣直接試車，應設置防火墻與周圍隔離；冷卻裝置不得缺水、斷水或漏水。空壓機、氧壓機、氮壓機的防喘振、振動、軸位移、油壓、油溫、水壓、水量、軸承溫度、排氣溫度等報警聯鎖保護裝置應完好。
　　（7）低溫液體儲運裝置。每周至少化驗一次液氧中乙炔含量，要求小于0.1×10^-6，超過時應稀釋并向外輸送；水浴蒸發器的水溫要求保持在40℃以上，蒸發器出口氧氣溫度應不低于0℃；低溫液體罐不得滿罐儲液，最大充裝量為儲罐幾何容積的95%，最低充裝量為幾何容積的20%，并設置高低液位報警裝置；液氧泵的入口應設過濾器，密封氣壓力應在規定范圍內，出口壓力、軸承溫度過高時聲光報警裝置應完好。
　　（8）氫氣站。電解槽內極片間絕緣電阻應大于1kΩ；每小時應分析一次氫氣、氧氣純度，確保氫、氧純度都不低于99.5%，當氫純度小于98%時應立即采取措施；氫氣管道及儲罐的接地必須良好，法蘭間跨接電阻不大于0.03Ω；對各種重要參數的監控，應設有報警、聯鎖停車裝置；氫氣區域應有氮氣的旁路設施，動火作業前須確認空氣中的氫含量小于0.4%。
　　（9）充瓶間。充裝前應確認：鋼印標記、顏色標記符合規定，介質為氧氣；安全附件齊全；有剩余壓力（不小于0.5MPa）；在檢驗期限內；外觀沒有明顯損傷；沒有沾染油脂；首次充裝或檢驗后的首次充裝進行了置換和抽真空處理。氣瓶的充氣速度不得大于8m³/h，且充裝時間不少于30min；充裝間應設有壓縮機緊急停車按鈕；氧氣和氫氣必須采用防錯裝接頭的充裝夾具；充裝臺接地良好。
　　（10）氧氣管道。氧氣管道的流速應與壓力、材質相匹配，并應符合相關規定；嚴禁采用閘閥；氧氣管道、閥門及管件等應無裂紋、鱗皮、夾渣等；新安裝的氧氣管道或檢修后的氧氣管道必須吹掃干凈，吹掃速度應不小于20m/s；氧氣管道安裝后必須進行強度及嚴密性試驗。
　　（11）氬凈化裝置必須在確認粗氬中含氧量小于3%后方可加氫；催化反應爐溫度不得高于500℃，超之能報警、聯鎖。
　　（12）透平壓縮機應設隔聲罩，各高壓放散口應設消聲器。