1．對點火失敗的原因分析
    上表統計表明，2000年前三年的點火成功率在80％左右，失敗率約20％。從設備因素、準備因素、操作因素等三個方面對失敗的原因作進一步分析，統計結果如下：

    從上表看出，因操作不當造成點火失敗，1997年占84％，1998年占80％，1999年占87．5％，設備障礙和準備不充分影響點火失敗占百分之十幾，因此，操作不當是造成沸騰爐點火失敗的主要原因。具體分析如下：
    (1)操作因素。主要表現：一是點火啟動時送風小底料和引子煤沒有充分混合，底料預熱時間不夠，司爐人員被料層表面引子煤著火的假象所迷惑，盲目減風，急于求成，底料溫度還未達到著火的要求，導致點火失�。欢�是底料著火燃燒時，送風量沒跟上，增加的送風量不能滿足底料升溫速度所需要的風量，引子煤爆燃造成點火底料結焦；三是底料開始著火時，增加風量過大，底料著火后被吹熄，沒掌握好底料溫升和送風量的配比。
    (2)準備因素。一是沸騰爐點火前引子煤和溢流灰配比不當，未嚴格按規定的25％的引子煤配比75％的溢流灰：二是引子煤熱值低于2000千焦，燃點高于320℃點火交換時難以掌握；三是引子煤顆粒粗，粒度大于10毫米。
    (3)設備因素。首先是風帽導流板變形，風帽小眼堵塞，布風不均，點火底料沸騰效果差。當底料開始著火時，沸騰差的部位逐漸結焦，并隨溫度的升高結焦越來越嚴重，著火底料不能正常進行熱交換，最后導致點火失敗。其次是給煤機和鼓風機的影響。當著火穩定給煤時，給煤機不能啟動或啟動后不下煤，造成點火失�。辉邳c火過程中，當溫升速度較快需要增加風量時，執行器末動作或鼓風機葉片和風門卡澀，造成點火結焦。
    2。氮火失敗的經濟損失
    (1)直接經濟損失。沸騰爐點火是一個高消耗的過程，三年中，每次點火的材料成本費用如下表：

    如果點火失敗一次，造成的直接經濟損失為3625元以上。
    (2)間接經濟損失。點火失敗到重新點火并網發電需要10小時以上，則少發電5．5萬千瓦時，減少銷售收入2萬元。在未恢復正常發電之前，還要拉閘限電，影響用戶生產。
    二、沸騰爐點火技術工藝探索
    永榮發電廠在沸騰爐點火技術上進行過不斷的探索，提出了“一個把關、二個檢查、三個階段”的點火方案。
    1．一個把關：即對點火底料的質量和數量把關。要求引子煤的熱值必須在2000千焦以上，粒度8毫米以下，燃點320~350℃。溢流灰的粒度5毫米以下。點火底料的配置比例：25％引子煤配比75％的溢流灰。加入爐膛內底料的靜態厚度必須達到350-380毫米。引子煤過多，易產生爆燃結焦。引子煤少，點火時間長、油耗高。底料厚度不夠，容易分層結焦。
    2．二個檢查：即檢查汽水系統和燃燒系統，點火前的準備檢查直接影響點火的成敗。點火過程中，汽水系統的閥門開關不靈活、關閉不嚴密、閥門有泄漏等都將使點火中斷；點火過程中，燃燒系統風室風道積水、風帽小眼堵塞、底料未沸騰、煤斗不下煤、引送風機調節門開關不靈活等均會造成點火失敗。
    3．三個階段：即“預熱段階、升溫段階、交換段階”。預熱段階：是指點火
時啟動引送風機調整好風量將爐膛內的底料混合加熱，預熱時間為15分鐘，使底料的溫度達到350℃；升溫階段：是指底料在預熱15分鐘后，使爐膛出口煙溫達到300℃左右，逐漸降低送風量使底料處于臨界沸騰狀態，控制好底料升溫速度15℃／分鐘左右，15分鐘之后使底料溫度達到500℃以上；交換段階：是指當爐料溫度升至500℃左右時，底料開始呈暗紅色，底料逐漸開始交換著火，待爐料溫度升至800℃左右時，停止噴油，同時投入給煤機給煤，底料著火交換到停止噴油在15分鐘之內完成，隨爐底料溫度的升高而逐漸增加送風量，溫升速度越快，大風量跟上，將爐內溫度控制在1000℃以內，穩定燃燒，即點火成功。