(一)開停工時(shí)危險(xiǎn)因素及其防范

　　1．停工過程中危險(xiǎn)因素及其防范

　　(1)在停工降溫降量過程中，嚴(yán)防超溫，遵守先降溫后降量的原則，不準(zhǔn)不降溫或慢降溫快降量，嚴(yán)格按照反應(yīng)器降溫曲線圖操作，以防止溫度過高對(duì)催化劑造成損害。掌握好降溫速度，防止降溫過快導(dǎo)致臨氫系統(tǒng)高溫高壓法蘭泄漏著火。

　　(2)氮?dú)庵脫Q過程不能留死角，各分離罐切水線、采樣閥，儀表引壓線，反應(yīng)器副線及換熱器都不可遺漏。防止在檢修動(dòng)火過程中發(fā)生油氣引燃，燒毀管線、設(shè)備，造成人員傷亡等事故。采樣分析系統(tǒng)中“烴+氫”含量<0．3％時(shí)為合格，結(jié)束氮?dú)庵脫Q。

　　(3)預(yù)加氫催化劑再生過程中注意事項(xiàng)

　　①再生介質(zhì)為水蒸氣和空氣。   

　　②燒焦起始時(shí)，催化劑床層溫度如<200％，則必須先用氮?dú)鈱⒋矊訙囟壬��?gt;200℃才可進(jìn)蒸汽，防止蒸汽遇冷凝結(jié)成水破壞催化劑。

　　③再生過程中防止溫度大幅度波動(dòng)造成催化劑破碎。

　　④催化劑床層溫度<510℃，若超溫應(yīng)采取措施：減少或停補(bǔ)空氣，降低爐出口溫度，嚴(yán)重時(shí)可以熄火。

　　(4)重整催化劑再生過程注意事項(xiàng)

　　①再生介質(zhì)為氮?dú)夂脱鯕狻?/P>

　　②各階段均應(yīng)嚴(yán)格控制溫升，當(dāng)溫升接近指標(biāo)時(shí)應(yīng)盡快減少補(bǔ)空氣量，當(dāng)溫升超標(biāo)時(shí)，應(yīng)停補(bǔ)空氣，仍未能使溫升下降時(shí)各爐可降溫或熄火，必要時(shí)通氮?dú)饫鋮s、置換系統(tǒng)。

　　(5)如需更換催化劑，開反應(yīng)器大蓋時(shí)應(yīng)確保在氮?dú)猸h(huán)境下，“烴+氫”含量<0．3％，床層溫度降至60％以下，防止高溫下發(fā)生硫化鐵自燃，燒毀反應(yīng)器事故。

　　(6)在催化劑的裝卸及反應(yīng)器進(jìn)入清掃檢查過程中應(yīng)注意人身安全，作業(yè)前要做反應(yīng)器內(nèi)氧含量、硫化氫含量分析。嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)作業(yè)票證制度，分析合格后，搭好軟梯，系好安全帶，佩戴強(qiáng)制通風(fēng)呼吸器進(jìn)入反應(yīng)器作業(yè)，反應(yīng)器外要有監(jiān)護(hù)人，防止發(fā)生人員中毒窒息事故。

　　2．開工過程中危險(xiǎn)因素及其防范

　　(1)重整預(yù)加氫系統(tǒng)所屬的臨氫設(shè)備、儀表、管線、閥門、法蘭、焊口、絲扣全部進(jìn)行氮?dú)鈿饷軝z查，防止開工進(jìn)油后發(fā)生泄露，導(dǎo)致著火爆炸等危險(xiǎn)事故的發(fā)生。

　　(2)催化劑干燥要嚴(yán)格按照方案升溫曲線進(jìn)行，升溫過程需密切注意催化劑床層溫度變化，發(fā)現(xiàn)溫升應(yīng)立即停止升溫。

　　(3)注氯過程如發(fā)現(xiàn)催化劑床層溫度有溫升，則降低注氯速度，當(dāng)溫升>20℃時(shí)要及時(shí)通知注氯人員停止注氯。

　　(4)催化劑預(yù)硫化過程中，操作人員進(jìn)裝置巡檢、操作時(shí)一定要佩戴防硫化氫中毒面具及硫化氫檢測(cè)儀，報(bào)警時(shí)迅速撤離現(xiàn)場(chǎng)。如發(fā)生人員硫化氫中毒事故，應(yīng)立即執(zhí)行防止硫化氫中毒預(yù)案，帶正壓式呼吸器進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)救人。

　　(5)重整開工預(yù)硫化結(jié)束后，應(yīng)迅速進(jìn)油，以在硫化初期活性階段實(shí)現(xiàn)正常操作，進(jìn)油階段應(yīng)注意各工藝條件平穩(wěn)。重整進(jìn)油后，要密切注意反應(yīng)器床層是否有超溫的現(xiàn)象。升溫中如遇循環(huán)氫純度急劇下降的趨勢(shì)、反應(yīng)器床層溫度大于入口溫度并不斷上升等異常情況立即恒溫觀察，如有超溫現(xiàn)象，化驗(yàn)密切配合進(jìn)行必要的分析，以加強(qiáng)監(jiān)視判斷超溫情況。從進(jìn)油到450℃，每30min記錄一次床層溫度。如判斷確實(shí)為超溫后，可采取下列措施：

　　①當(dāng)氫純度下降10％以內(nèi)，或有5℃左右溫升時(shí)，可恒溫觀察。

　　②恒溫中若氫純度下降>10％，溫升>5℃時(shí)，車間決定是否二次注硫。

　　③二次注硫仍無效，可采取降反應(yīng)溫度或停止進(jìn)油措施。

　　(二)正常生產(chǎn)中危險(xiǎn)因素及其防范

　　1．設(shè)備防腐

　　在預(yù)加氫脫硫的化學(xué)反應(yīng)中生成硫化氫，因此預(yù)加氫單元的腐蝕形式主要是蒸發(fā)脫水塔冷后系統(tǒng)的硫化氫腐蝕，在加工含高硫原料時(shí)設(shè)備管線腐蝕比較嚴(yán)重。

　　重整單元腐蝕形式主要為氫腐蝕。碳鋼設(shè)備與含氫的高溫高壓流體接觸時(shí)會(huì)產(chǎn)生表面脫碳，當(dāng)溫度超過200℃，壓力超過1．3MPa時(shí)，還會(huì)產(chǎn)生內(nèi)部脫碳，即氫腐蝕。由于脫碳和內(nèi)部裂紋的共同作用，使鋼的機(jī)械性能產(chǎn)生永久性的損害，不僅降低了鋼材的屈服強(qiáng)度和沖擊韌性，而且還降低了鋼材的相對(duì)收縮率。某煉廠重整裝置的重整反應(yīng)器底部接管就曾因?yàn)楦魺嵋r里產(chǎn)生裂紋失效，使高溫高壓氫與鉻鉬鋼接觸而導(dǎo)致內(nèi)部脫碳，發(fā)生氫腐蝕。

　　影響氫腐蝕的因素很多，如操作溫度、氫分壓、加熱時(shí)間以及合金成分、晶粒大小等。為防止氫腐蝕的發(fā)生，在生產(chǎn)中要嚴(yán)格防止超溫、超壓，在反應(yīng)器的選材上要參考鋼材在氫氣中的使用極限圖，選用耐氫腐蝕極限高的鋼材作為反應(yīng)器材質(zhì)。

　　2．催化重整裝置常見事故處理原則

　　(1)任何情況下爐膛溫度不能大于800℃，爐管干燒(無介質(zhì)流動(dòng))溫度不能大于350012，預(yù)反應(yīng)器及后反應(yīng)器溫度≤360℃，重整各反應(yīng)器溫度≤520℃，加熱爐點(diǎn)火前必須用蒸汽吹掃15min，始終保持爐膛負(fù)壓。

　　(2)事故狀態(tài)下重整高分罐不能超壓，嚴(yán)禁預(yù)加氫含硫氣體竄人重整系統(tǒng)，各回流罐、塔不得壓空、裝滿，嚴(yán)禁跑、冒、竄事故；事故狀態(tài)下開工時(shí)，預(yù)加氫用精制油，重整系統(tǒng)待壓縮機(jī)正常，各床層溫度370~C時(shí)方可進(jìn)油。

　　(3)抽提單元嚴(yán)禁各塔、罐超溫、超壓、壓空或跑、冒。嚴(yán)禁非芳烴竄入芳烴系統(tǒng)，芳烴罐不得被污染。

　　(4)精餾單元各塔、回流罐不得壓空、裝滿、冒罐，改循環(huán)操作時(shí)嚴(yán)防三苯產(chǎn)品罐受污染，中、高壓蒸汽安全閥不跳。

　　(三)裝置易發(fā)生的事故及其處理

　　1．重整單元常見事故處理方法

　　(1)停外來瓦斯

　　現(xiàn)象：燃料氣壓力下滑，各反應(yīng)器溫度波動(dòng)。

　　處理措施：關(guān)閉瓦斯邊界閥，調(diào)節(jié)預(yù)加氫、重整各塔溫度，增加瓦斯流量，提高預(yù)分餾塔壓力，各塔塔頂自產(chǎn)輕組分氣體作為燃料氣竄入裝置瓦斯管線，若調(diào)節(jié)塔壓不見效，可向瓦斯管網(wǎng)竄氫氣。瓦斯組分變重時(shí)，要加強(qiáng)對(duì)瓦斯分液罐的切液工作。

　　(2)瓦斯大量帶油

　　現(xiàn)象：各反爐膛波動(dòng)煙囪冒黑煙，反應(yīng)溫度迅速上升，火嘴結(jié)焦嚴(yán)重，火盆發(fā)紅。

　　處理措施：迅速將排凝閥打開減油，爐膛迅速降溫，必要時(shí)通蒸汽降溫，立即清除各火嘴焦炭，加大通風(fēng)量。重整油去不合格線，逐步調(diào)整預(yù)加氫反應(yīng)溫度，保證精制油合格，重整各反應(yīng)器溫度正常后與抽提、精餾串聯(lián)。

　　(3)重整進(jìn)料中斷

　　現(xiàn)象：流量記錄儀回零，儀表報(bào)警。系統(tǒng)壓力波動(dòng)，反應(yīng)溫度波動(dòng)，蒸發(fā)脫水塔液面滿。循環(huán)氫流量波動(dòng)。

　　處理措施：根據(jù)不同原因采取不同措施。

　　①進(jìn)料泵停運(yùn)：?jiǎn)��?dòng)備用泵，調(diào)整爐溫和系統(tǒng)壓力，適當(dāng)降低預(yù)加氫進(jìn)料。②調(diào)節(jié)器回零或電器轉(zhuǎn)換器故障：立即改副線控制，聯(lián)系儀表工修理。③差壓變送器失靈：調(diào)節(jié)器手動(dòng)控制，維持原閥位，參考泵的電流控制進(jìn)料量。④油表過濾器堵塞：走油表副線控制，抓緊清理過濾器。⑤蒸發(fā)脫水塔抽空：立即引精制油進(jìn)脫水塔，查明抽空原因，如短時(shí)間不能恢復(fù)，重整各反應(yīng)器向4闐℃降溫，防止催化劑高溫積炭。

　　2．抽提單元常見事故處理

　　汽提塔側(cè)線跑溶劑

　　現(xiàn)象：混合芳烴罐水包界面滿，油面上升，汽提塔底液面下降，從混合芳烴罐水包出芳烴線能放出溶劑。   

　　原因：①汽提塔底壓力較高，突然增開空冷或猛開側(cè)線蝶閥，使塔壓急速下降，塔內(nèi)汽化激烈；②塔內(nèi)氣相負(fù)荷較大，富溶劑中含水、芳烴較高，汽速較高；③汽提塔內(nèi)浮閥脫落較多，汽流集中。

　　處理措施：

　　①汽提塔底換熱器降溫，以降低汽提塔的負(fù)荷；②芳烴改進(jìn)脫戊烷油罐，防止溶劑竄人混合芳烴罐，精餾改大循環(huán)；③混合芳烴罐液面過高時(shí)，可將溶劑放人汽提水罐，再放入地下溶劑池，開污油泵將溶劑打人廢溶劑罐；④打開汽提水控制閥副線，加大汽提水，將汽提水罐中溶劑搗人汽提塔。

　　3．精餾單元常見事故處理

　　沖塔事故

　　現(xiàn)象：塔底溫超高，液面下降，回流罐液面上升。

　　處理措施：發(fā)生沖塔事故時(shí)，關(guān)閉塔底熱源，關(guān)閉產(chǎn)品罐，加大回流，改單塔循環(huán)流程。