1、容易產生爆炸事故

　　化工企業生產中原料和產品大多具有易燃易爆、高溫高壓的特性，在檢修時容易出現化危物品泄漏或在設備管道中殘存，在試車階段則可能在設備中殘存或混入空氣，形成爆炸性混合氣體，一旦發生火災往往火勢迅猛，損失嚴重。1999 年4 月12 日，三明化工總廠合成氨分廠高壓機檢修后試車時吸入空氣發生爆炸，造成2 人死亡，2 人受傷及重大經濟損失。

　　2、使正常生產鏈發生變化

　　化工企業生產往往工藝過程復雜，生產連續性強，操作條件苛刻，若某一環節或設備發生故障，即會破壞正常的生產鏈，造成事故。化工企業生產設備多是處于高溫、高壓或深冷、負壓，以及腐蝕、磨損狀態。設備檢修使原本處于正常狀態的連續生產中斷，設備狀態(如閥門、開關等)和工藝參數發生變化，檢修完畢后存在設備狀態及工藝參數返回正常值的過程，這一過程中容易出現操作失誤及設備故障，造成燃燒爆炸事故。

　　3、易產生靜電及火花等著火源

　　化工設備管道多采用金屬材料，檢修過程離不開動火、敲打，有時還需要進入塔內、罐內或上下立體交錯作業，極易產生靜電及火花等著火源，大大增加了檢修的火災危險性。

　　4、檢修作業比較頻繁，容易產生人員思想麻痹化工企業的多數生產設備到一定周期就要進行計劃檢修，設備運行過程中又常因突然性故障或事故，必須進行不停工或臨時停工的檢修和搶修。這些經常性的檢修工作，容易使管理及維修人員習以為常，產生麻痹思想，增加了檢修發生事故的機率。

　　5、多數化工企業檢修的防火安全制度不健全

　　有的企業只有動火和罐內作業的安全規定，沒有針對檢修作業內容、范圍提出的專門防火規定，施工要求也不明確。有的企業甚至在檢修中無抽堵盲板、置換、清洗的規定。如三明化工廠合成氨分廠壓縮車間開車前、停車后多年來均未用氮氣進行置換，開車時直接用水煤氣置換，發生兩死兩傷事故。

　　6、設備簡陋，技術落后，火災隱患多

　　許多化工企業是由小廠、老廠發展起來的，相當數量的企業存在技術落后、設備陳舊、工藝線路不合理、占地狹小、防火間距不足、消防設施缺乏等問題，也未采用先進的報警防災技術，在檢修及試車中對工藝參數變化等問題不能及時發現或人為忽視。如三明化工廠合成氨廠壓縮機入口處未按要求設氣體壓力降低信號報警裝置及自動停車聯鎖裝置。