廣州鋼鐵企業集團公司（以下簡稱廣鋼集團）在生產經營活動中，把傳統的安全管理方法和安全系統工程學有機地結合起來，堅持不懈地強化危險源辨識與分級控制管理，有重點地進行控制管理，使近幾年的工傷事故頻率逐年下降。

辨識生產系統危險源
    組織有生產實踐經驗的安全工程技術評價專家組，依據國家安全生產方針政策、法律、規章制度，結合生產工藝流程、設備性能等特點，分析查找生產系統的危險因素，進行定性、定量評估危險程度，具體分二個步驟來進行。
查找定性 確認危險源
    定性分析生產區域、工作場所是否存在物質的固有危險或動態危險，查找確認危險源。在技術上，科學地從物質、能量、環境三方面進行危險辨識，查找化工、機械、電氣、特種設備(起重機械、運輸設備、鍋爐、壓力容器)、冶煉、金屬壓力加工、建筑、制造、安裝等項目。在生產工藝、設施、動力、運輸、貯存、崗位等是否存在重大危險因素或事故多發現象。例如：廣鋼燃氣廠內安裝了3萬立方和5萬立方容積的煤氣貯存柜各一個，經進行危險辨識，存在如下危險因素：貯氣柜內的介質是一氧化碳，屬易燃有毒氣體，在生產運行、貯存過程稍有疏忽會引起泄漏中毒、火災、爆炸，危及員工的生產安全，經綜合分析確認該貯氣柜是危險源。  
定量評價危險源的危險程度
    對于生產環境復雜和潛在危險性較大的部位．按物質(介質)、容量、溫度、體積、壓力、安全系數值、絕緣等級性能、火災爆炸危險當量指數等，結合安全系統工程技術進行受力分析、物理分析、化學分析、電氣安全工程分析。以物質、能量(動能、勢能，機械能、化學能、熱能、電能、光學能)、濃度、環境等指標衡量設定危險參考因素L、E、C值，進行綜合定量分析評價，運用格金(美國格雷厄姆和金尼)評價危險性公式進行評價。
    危險性：D=L×E×C
式中 D一一危險性；
     L一一事故或危險事件發生可能性；
     E一一暴露于危險環境頻率；
     C一一危險嚴重度。

編制危險因素值安全評價對照表
1．事故危險可能因素L值對照表的編制(見表1)

　表1  事故危險可能因素L值對照表

L值	事故或危險事件發生的可能性因素(條件范圍)
10	閃點< 28℃的易燃液體； 爆炸濃度下限 < 10 % 的可燃氣體及空氣粉塵混合物點爆能達10焦耳數量級； 常溫、常壓、自然條件下能引起燃燒爆炸； 高純度氫、氧．強氧化劑，甲類化工產品等泄漏或可能引起的燃燒或爆炸； 大氣或外排水中有害物質超過最高容許濃度； 危化品生產、經營、運輸、儲存等安全設施，未達到國家標準、安全技術要求；安全管理規章制度、經營證件不全； Ⅲ類壓力容器，壓力容器的內壓力P≥100 MPa；容器內介質溫度可能達到自燃點臨界限或有毒介質的壓力容器的壓力P≥0.1 MPa 。 28℃≤閃點＜60℃的易燃、可燃液體； 爆炸濃度下限≥10 % 的可燃氣體或空氣粉塵混合物超標；
7	特種設備、冶煉、金屬壓延加工、焊接、建筑、安裝等防護裝置，未達到國家標準、安全技術要求； Ⅱ類壓力容器，10 MPa ≤P＜100 MPa 。
6	機械、電氣、高空平臺，梯、橋、欄桿等防護設施．未達到國家標準、安全技術要求； Ⅱ類壓力容器，1.6 MPa≤P＜10 MPa 。
5	在冶煉、金屑壓力加工、高溫鐵水、高溫爐渣，高溫氧化鐵皮遇水噴濺、易發生灼燙傷害區域；    I類壓力容器，0.1 MPa≤P＜1.6 MPa 。
4	易燃易爆、有毒危險生產區域的安全距離、場地、通道、環境等未達到國家標準、安全技術要求。
3	上崗前沒有進行安全教育、沒有持證崗、判斷或操作失誤。
2	自燃災害或未知領域引起的事故。

2．危險環境作業接觸的時間頻率因素E值對照表的編制(見表2)

表2  危險環境作業接觸時間頻率因素E值對照表

E值	危險環境作業接觸的時間頻率因素
10	處于惡劣或危險環境中連續長時間作業累計≥8小時
6	每天處于危險環境中的作業時間累計約4小時
5	8小時內間斷處于惡劣、危險環境中的作業時間累計約3小時
4	8小時內間斷處于惡劣、危險環境中的作業時間累計約2小時
3	每月間中處于危險環境中的作業時間累計約8小時
2	偶然處于危險環境之中作業

3．事故危險嚴重度因素C值對照表的編制(見表3)

 表3  事故危險嚴重度因素C值對照表

C值	危險嚴重度因素
10	特大傷亡事故,財產、設備毀滅．經濟損失100萬元以上
9	重大傷亡事故，設備損壞，經濟損失約，10 至 100萬元
8	傷亡事故，財產、設備的經濟(直接和間接)損失約5至10萬元
7	重傷事故，財產、設備的經濟(直接和間接)損失約2至5萬元
5	輕傷事故，財產、設備的經濟(直接和回違)損失約2萬元以下

4. 危險性因素D值安全評價劃分等級標準對照表的編制(見表4)

　表4危險性因素D值安全評價劃分等級標準對照表

D 值區間	D＞500	300≤D≤500	150≤D≤299	D≤149
等  級	一	二	三	四
管理層	公司	生產廠	工段	班組

應用L、E、C、D因素對照表進行綜合分析評價危險等級

    對生產、運輸、貯存的危險系統，選取危險因素對照表(即：表l、表2、表3)來確定危險源L、E、C值，并且代入危險性：D=L×E×C公式，通過計算求得D值，再根據D值的大小查看表4來區分四個危險程度等級。例如：廣鋼燃氣廠2萬立方和5萬立方貯氣柜的危險性分析評價計算方法是：
    L因素分析：一氧化碳爆炸極限濃度(體積％)在12.5％～74.0％區間>10％，查表l得知選取L=7
    E因素分析：員工在煤氣危險區域環境中連續長時間工作累計≥8小時，查表2：選取E=10
    C因素分析：煤氣柜系統及燃燒放散管,遇煤氣壓力波動及自然氣候的低氣壓天氣，煤氣放散管燒嘴因故障熄滅，未能及時發現(排除)隱患，可能引起煤氣放散下風側多人中毒的重大傷亡事故。查表3：重大傷亡事故欄選取C=9
    經以上分析得出因素值：L：7；E：10：C=9；
    分別把L E C因素值代人公式：
    危險性 D = L×E×C = 7×10×9 = 630
    查看表4：D = 630 > 500
    由表4得：該危險源為一級危險源,屬公司管理。
其它危險源的評價計算方法如此類推。廣鋼集團把危險源的四個等級分別與其公司、生產廠、工段、班組的四個管理層次緊密結合起來管理，規定各管理層的責任、安全措施，并形成安全管理制度。廣鋼集團在這些危險源地點，都要張掛統一規格的危險源警示標志牌，標志圖案顏色與國家各類別統一警示標志牌一樣，并且標明危險等級、責任、控制管理措施。

在宏觀和微觀上加強對危險源控制
    找出危險源之后，首先運用安全系統工程原理，從宏觀上對危險源實行法制管理，健全完善各項規章制度、事故應急救援預案，做到有法可依，違法必究；運用經濟杠桿調控，制定獎懲條例，付諸考核。例如：廣鋼集團原第二電爐煉鋼分廠“871l事故”(1987年1月1日)給廣鋼人沉痛的教訓，究其因，就是廢鋼料中混雜有易燃易爆物質(廢舊軍工物質，炮彈、子彈、地雷、密封容器)所造成。為此，廣鋼人開展廢鋼料危險物質辨識五項活動:
　　(1)把所有從廢鋼中撿拾到的各類型地雷、炮彈、子彈、手榴彈、密封容器、易燃易爆危險物質用作實物和拍攝相片展覽，組織廢鋼分選工進行安全教育，講解辨識區分這些廢舊軍工危險物質，提高員工辨識危險物質的覺悟；
　　(2)是加強廢鋼危險源的控制管理，對廢鋼實施二次分選控制，即金興公司監料分選撿拾易燃易
爆物質轉堆一次，電爐廠進行二次廢鋼把關。再次監料分選轉堆一次撿拾易燃易爆物質，做好廢鋼人爐前的安全檢查；
　　(3)是把好廢鋼采購源頭這一關．杜絕危險源頭，對廢鋼來源的供貨商執行易燃易爆物質混雜廢鋼
處罰條例，加強廢鋼采購驗收、廢鋼批號跟蹤分選，發現廢鋼中混雜有危險物質則處罰廢鋼供應商；
　　(4)實行激勵機制。對分選工從廢鋼中辨識撿拾到的危險物質，按拾獲危險物質的危害程度給予現金獎
　　(5)加強電爐煉鋼二次加入廢鋼料的安全監控，電爐冶煉時，在廢鋼未完全熔化前，電爐周邊范圍不能
　　有人員逗留等，制定危險源管理制度，明確層級管理職責。通過采取以上措施，電爐煉鋼冶煉防爆安全管理從1987年1月2日至今達16年，未發生人員傷亡事故。
　　其次是建立危險源四級安全管理及檢查制度。一級危險源為公司每月組織一次檢查，生產廠負責日常檢查和落實具體防范措施，做好檢查記錄。二級危險源為生產廠負主要安全責任，并且指派專人負責管理，進行經常性的檢查，及時消除隱患，而且，做好檢查記錄。同時，對危險源區域作業人員進行定期安全培訓，提高危險辨識和控制事故的能力。三級危險源為工段負責管理。生產廠組織每月一次安全檢查。督促工段落實措施和管理制度，工段負責日常檢查和制定防范措施,落實隱患整改及跟蹤記錄。四級危險源為班組負責日常檢查，做好原始記錄，班組不能整改處理的隱患要及時上報本廠或工段安排整改，在未整改前由班組制定落實安全防范措施，確保生產安全。
    從微觀上，廣鋼運用工程技術措施，對潛在危險性的設備、區域進行技術改造，提高設備自動化程度，減少人機接觸面，控制危險因素轉變為危險狀態的觸發條件和危險狀態轉變為事故的必要條件，加強安全環保技術監測力度，及時調整生產節奏，使生產環境、設備處于安全狀態。

建立危險源控制網絡體系
　　廣鋼在危險源的控制管理中，還繪制出公司范圍內危險源平面分布示意圖，建立危險源為結點的安全管理網絡，確定安全檢查的巡回線路，為重點控制管理危險源和制定防范措施提供依據。對事故多發的危險源，采取多層次的分級控制管理，以增加其安全可靠性。危險源的各級安全檢查負責人，除做好每次安全檢查情況記錄外，還將檢查發現的事故隱患信息及時反饋到有關部門，以作出整改方案，落實整改，實現安全生產。