（一）事故概況

　　1984年1月1日1時30分，大連石油七廠交班時，分氣裝置運轉正常。5時22分左右，突然聽到分氣裝置塔區有介質泄漏的尖鳴聲。7名操作人員先后到現場查找原因，發現脫丙烯塔底有白色氣霧，都以為是政企泄漏，于是先后關閉了一切氣源閥門。但是，尖鳴聲仍不停，白色氣霧持續不斷，不久突然變得沉悶，一股強大的液化氣流噴出，迅速彌漫整個分氣塔區，并向催化裂化裝置和其他相區擴散。當催化班長看到液化氣霧離加熱爐僅8～10m時，急令關閉加熱爐火嘴，并與值班副主任分別用電話向廠部值班室和生產調度室報告情況，未等電話打完，加熱爐火嘴還未來得及關閉，劇烈的空間爆炸發生了，隨即燃起了熊熊大火，火場燃燒面積超過5000m?，破壞面積超過4000m?。爆炸當時，地震臺測得2次震級為1.2級及0.8級的爆炸震動。根據現場勘查，有兩個爆炸中心。一個爆炸中心在脫丙烯塔和與其相鄰的未使用的脫碳四塔及塔前2個重沸器之間。另一個爆炸中心在南側的冷凝水換熱器附近。事故造成5人死亡，18人重傷，62人輕傷，直接經濟損失252.37萬元。

　　（二）事故概括

　　經調查認為，原來脫丙烯塔與重沸器之間，12英寸連通管上的丙烷抽出管由4英寸改為3英寸，縮口處焊縫由于低周疲勞而斷裂，使表壓為17.5atm，溫度為54℃的丙烷大量排出并急劇汽化，在同空氣混合，達到爆炸濃度后，接觸到162m遠處的加熱爐明火，從而引起爆炸。

　　經過對全裝置的液化氣輸送管道檢驗，發現有28處斷口，其中焊縫部位斷裂24處，管子母材斷裂4處。而焊縫斷裂的24處中，環縫斷裂17處，焊縫斷裂1處，三通角焊處斷裂6處。另外在調查中還發現27處爆炸后被震斷或砸斷的泄漏點。同時，現場有關人員均證明。液化石油氣噴出的方向和部位都來自上述斷口所在區域，亦即第一爆炸中心區域。

　　根據對焊縫斷口所做的宏觀和微觀檢驗發現，焊口焊接質量低劣，有嚴重的夾渣、未焊透，并有一直徑達2mm的氣孔。焊肉僅為1～2mm，有一處為3mm。通過電鏡檢查發現斷口上有疲勞斷裂的弧帶，由于這一斷口在結構上存在應力集中，運行中又存在外界負載的變化，因此產生了疲勞裂紋，逐漸擴展失穩而斷裂。

　　（三）預防同類事故的措施

　　1.對受壓管道應加強安全管理和實行安全監督。目前，國家對受壓管道還沒有監察法規，也缺乏明確的技術檢驗標準，人們在思想上對受壓管道的安全管理不重視。這起事故就是由于管道焊接質量差，未進行檢驗造成的。

　　2.應十分重視受壓設備和受壓管道的檢修工作。要保證檢修質量。檢修期間要按工作定額來確定，不能單獨地搶進度、抓產值，不顧質量盲目地縮短檢修工期。此次泄漏的管道才檢修1年多時間，說明檢修質量差。

　　3.應加強對工人和干部的培訓，提高他們的技術素質。工人把泄漏的液化石油氣吸收熱量使空氣中的水分結成冷凝霧誤認為是蒸汽；焊接工人的焊接水平低，焊接質量差。這些都說明他們的素質太差，不能進行經常的培訓，就不能充分保證安全。

　　4.應充分和加強受壓設備的技術檢驗力量，強化檢驗手段。目前，受壓設備的數量很大，受壓管道的數量更大。要對這些設備和管道進行技術檢驗，必須加強檢驗力量和增加檢驗設備。

　　5.應對易燃易爆介質的生產環境實行安全檢測、裝設檢測儀器。一旦設備或管道發生泄漏，能發出警報，便于操作人員正確、及時進行處理。