在攪拌氰化浸出作業中，技術操作應注意的問題主要有：

    1.嚴格控制氰化物濃度。在浸出過程中，氰化鈉濃度是影響金溶解速度的主要因素之一。適宜的氰化鈉濃度是由實驗和生產實踐所確定的。在保證浸出率不降低的情況下，宜用較低的氰化物濃度。

    浸出作業氰化鈉濃度的控制，取決于氰化原礦中與金伴生的礦物種類、浸出溶液中有害雜質的種類和含量、充氣攪拌強度、貧液返回數量等因素。一般規律是，全泥氰化比浮選精礦氰化浸出作業控制的氰化鈉濃度要低；氰化原料中含有雜質多時比雜質少時要高；滲濾氰化比攪拌氰化要高；貧液返回量越大，氰化鈉的濃度應越高。

    浸出作業氰化鈉濃度的控制應遵循下述原則：在確保金溶解效率的前提下，適當降低氰化鈉濃度，使各串聯浸出槽的氰化鈉濃度一致，或者前面浸出槽的氰化鈉濃度高于后面。每臺浸出槽控制的氰化鈉濃度波動范圍越小越好。添加氰化鈉的浸出槽和浸出槽總數之比越高越好。測定氧化鈉濃度越勤越好，這將有利于控制操作技術條件。氰化鈉一般配度10%左右的濃度加入各槽。

    2.盡量減少生產波動。浸出作業前有脫藥、洗礦、脫水等作業及階段浸出的流程，必須控制浸出作業均衡給礦。例如，浸出作業前采用濃密機脫藥，采用階段浸出與濃密機逆流洗滌流程，應盡量保證濃密機均勻、連續排礦，并使排礦濃度在規定范圍內。

    浸出作業的礦漿濃度，不僅影響生產的穩定，而且影響藥劑消耗、浸出時間、充氣條件，乃至浸出技術指標等。

    為了穩定礦石性質，氰化廠應配礦合適，浮選精礦氰化廠應嚴格控制精礦品位，縮小氰化原礦量波動范圍。

    3.掌握生產過程的變化，把握生產的主動權。經常與有關工序聯系，掌握礦量、原礦性質、有害雜質的含量、磨礦細度變化情況，及時調整操作條件。當礦石性質上礦量波動較大時，應增加氰化鈉的測定次數，及時調整技術操作條件。

    4.為了防止浸出槽“坐死”，浸出槽停止運轉時間不能太長。在處理粒度粗、比重大、礦漿濃度小，采用空氣提升攪拌槽時，更不能長時間停車。

    5.在停車檢修或事故放礦時，應均勻、連續放礦，以保證洗滌作業的正常進行。

    6.經常檢查風、氣管路，確保浸出槽充氣量，并使空氣均勻彌散于礦漿之中。

    7.保證攪拌槽的攪拌能力，使攪拌槽內各處礦漿濃度和粒度一致(聯合攪拌槽除個)，及時更換已磨損的攪拌葉輪。

    8.經常檢查貧液返回量，石灰濃度和其他藥劑的添加量，保證在規定的范圍之內。