第一章 總則

　　第１條根據《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》及其實施細則的要求，為了加強壓力容器安全質量監督檢驗工作，統一監督檢驗（以下簡稱監檢）內容和要求，保證監檢質量，特制定本規則。

　　第2條本規則適用于按《壓力容器安全技術監察規程》適用范圍制造（含現場組焊，下同）的壓力容器產品和液化氣體汽車槽車、液化氣體鐵路罐車的槽、罐體部分安全質量的監檢。接受監檢的單位（以下簡稱受檢單位），必須持有勞動部門頒發的《壓力容器制造許可證》。

　　第3條監檢工作應在壓力容器制造現場，且在制造過程中進行。監檢是在受檢單位質量檢驗（以下簡稱自檢）合格的基礎上，對壓力容器安全質量進行的監督驗證。監檢不能代替受檢單位的自檢。監檢單位應對所承擔的監檢工作質量負責。

　　第4條監檢的依據是《壓力容器安全技術監察規程》、《液化石油氣汽車槽車安全管理規定》和《液化氣汽鐵路罐車安全管理規程》，現行的有關標準、技術條件，以及設計圖樣。

　　第5條監檢內容光煥發包括對壓力容器制造過程中涉及安全質量的項目進行監檢和對受檢單位壓力容器產品質量管理體系運轉情況的檢查。

　　第6條在監檢過程中，受檢單位與監檢單位發生爭議時，應提請受檢產品所在地的地市級勞動部門處理。必要時，可報請上級勞動部門仲裁。

　　第二章 監檢項目和方法

　　第7條壓力容器產品安全質量監檢項目和要求見附件一《壓力容器安全質量監督檢驗項目表》（以下簡稱《監檢項目表》）和《壓力容器安全質量監督檢驗項目表說明》(以下簡稱《監檢項目表說明》);對質量管理體系運轉情況檢查項目表》(以下簡稱《檢查項目表》),每六個月向地市級和省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構填報一次,填報的具體要求,由省級勞動部門確定.

　　第8條對壓力容器的監檢項目分為三類:

　　A類:監檢人員必須到現場進行監檢,并在受檢單位自檢合格,經監檢確認后,在受檢單位提供的相應的工作見證(檢驗(試驗)報告、表卡、記錄等，下同)上簽字。

　　B類:監檢人員一般應到現場進行監檢,并在受檢單位自檢合格,經監檢確認后,在相應的工作見證上簽字;如監檢人員未到場,則應對受檢單位提供的工作見證進行審查確認后,在相應的工作見證上簽字：如監檢人員未到場，則應對受檢單位提供的工作見讓時行審查確認后，予以簽字。

　　C類：監檢人員到場抽查或對受檢單位的工作見證等進行審查，必要時予以簽字確認。

　　第9條《監檢項目表》所列項目是對壓力容器安全質量監檢的通用性要求。按照受檢壓力容器的材質、結構及制造工藝等特點，若附件一中內容不能滿足監檢要求時，監檢音位應根據受檢單位提供的設計圖樣、工序、工藝過程資料和檢驗要求，作適當調整；若附件一內容不適用，則監檢音位應從有效控制受檢產品的安全質量要求出發，會同有關單位制訂壓力容器安全質量專用監察院檢提綱和監檢項止有，并經省級以上（含省級勞動部六鍋爐壓力容器安全監察機構審查同意，在實施監檢前通知受檢單位。

　　第三章 監檢單位、監檢人員及其職責

　　第10條承擔監檢工作的勞動部門鍋爐壓力容器檢驗單位，應由省級以上（含省級）勞動部門進行資格認可和授權。監檢單位所監檢的產品，應符合其資格認可批準的范圍，并符合受檢單位《壓力容器制造許可證》所規定的品種、范圍。

　　第11條監檢單位根據受檢單位生產的具體情況，配備相應數量的監檢人員，并結合監檢工作的需要組成監檢組。監檢人員名單應由監檢單位正式通知受檢單位。監檢單位應為監檢人員配備必要的檢驗和檢測工具，對監檢人員應進行培訓和定期考核。

　　第12條從事監檢工作并有簽字確認權的臨界檢人員（以下稱監檢員），必須持有省級以上（含省級）勞動部門頒發的具有相應檢驗項目的檢驗員資格證書。

　　第13條受檢單位發生質量管理體系盍和產呂安健全質量違反有關規定的一般問題時，監檢員應向受檢單位發出《壓力容器安全質量監督檢驗工作聯絡單》（附件三，以下簡稱《監檢工作聯絡單》）；發生違反有關規定的嚴重問題時，監檢單位應向受檢凌晨位簽發《壓力容器安全搟監督檢驗意風通知書》（附件四，以下簡稱《監察院檢意見通知書》）。

　　第14條監檢員應根據《監檢項目表說明》進行監檢工作，并填寫《監檢項目表》（必要時附相應工作見證）；監檢單位應按規定時限填報《檢查項目表》。《監檢項目表》和《檢查項目表》應存檔備查，保存期不少于七年。

　　第15條監檢人員必須履行職責，嚴守紀律，保證監檢工作質量。對受檢單位提供的技術資料等應妥善保管，并予以保密。

　　第16條經監檢合格的產品，監檢單位應及時匯總并審核見證材料，按臺出具《壓力容器產品安全質量監督檢驗證書》（附件五，以下簡稱《監檢證書》），并在產品銘牌上打監檢單位的監檢鋼印。

　　第四章受檢單位

　　第17條受檢單位應對壓力容器的制造質量負責；保證質量管理體系正常運轉。受檢產品未經監檢單位出具《監檢證書》并打監檢鋼印，不得出廠。

　　第18條受檢單位應向監檢單位提供必要的工作條件和下列文件、資料：

　　1．壓力容器產品質量管理手冊；

　　2．從事壓力容器焊接的持證焊工名單（列出合格項目、有效期、鋼印代號等）一覽表；

　　3．從事壓力容器檢驗的人員名單；

　　4．從事無損檢測人員名單（列出持證項目、級別、有效期等）一覽表；

　　5．壓力容器的設計資料，工藝文件和檢驗資料，以及焊接工藝評定一覽表；

　　6．壓力容器的生產計劃。

　　上述文件、資料如有變更，應及時通知監檢單位。

　　第19條對監檢員發出的《監檢工作聯絡單》或監檢單位發出的《監檢意見通知書》，

　　受檢單位應在規定的期限內處理并回復。

　　第20條受檢單位應確定聯絡人員。需到現場監檢的項目，應提前通知監檢人員。

　　第21條受檢單位發現監檢單位或監檢人員，在監檢工作中有失職行為時，可向各級勞動部門或其他有關部門反映，并有權拒付與其有關產品的監檢費。

　　第四章 監督和管理

　　第22條地市級或省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構，應對監檢單位和受檢單位和受檢單位進行監督檢查，每年至少抽查一次。發現問題應及時處理，必要時報告上級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構。

　　第23條監檢員有下列問題之一的為監檢失職，應予以批評，通報批評或吊銷檢驗員證：

　　1．受檢單位質理管理體系運轉存在嚴重問題，在監檢過程中未發現，或發現而未提出意見；

　　2．受檢單位存在超出《壓力容器制造許可證》所批準的單位名稱、機構建制、生產場所、地址或產品類別、品種范圍等制造壓力容器的情況，監檢中未發現或發現未報告；

　　3．經監檢認定合格的項目，安全質量方面存在嚴重問題；

　　4．未按本規則進行監檢而簽字確認或簽發《監檢證書》、打監檢鋼印；

　　5．既無正當理由又未事先通知受檢單位,因監檢原因而影響受檢單位生產或耽誤產品出廠。

　　第24條省級以上（含省級）勞動部門對監檢單位的下列問題，應令其限期整頓、暫停部分監檢工作或撤銷其監檢資格：

　　1．經常發生監檢失職，不及時進行處理，不采取切實措施糾正失職行為；

　　2．監檢力量不足，長期得不到應有的充實，難以按本規則執行監檢；

　　3．監檢工作質量存在嚴重問題；

　　4．向無《壓力容器制造許可證》的單位，或向超出許可證批準范圍非法制造的壓力容器產品提供監檢證明文件。

　　第25條地市級或省級勞動部門對受檢單位的下列問題，應視情節輕重，予以批評或通報批評；情節嚴懲的，報上級勞動部門處理：

　　1、不招待本規則第四章的規定；

　　2、向監檢人員提供不真實的情況和資料；

　　3、設置障礙阻撓監檢工作；

　　4、采取不正當手段要示監檢人員出具偽證；

　　5、多次提出監檢意見但改進不國或拒不改進。

　　第26條受檢單位應為監檢員在招待監檢工作中簽署工作見證提供方便條件。監檢單位應與受檢單位應與受檢單位聯合制定簽署工作見證的具體辦法，并報地市級或省級勞動部門鍋爐壓力容器安全監察機構備案。

　　第六章 附則

　　第27條復檢單位應向監檢單位繳納監檢費用。監檢收費應按省級勞動、財政、物價等部門制定的收費標準執行。

　　第28條本規則由勞動部負責解釋。

　　第29條本規則自一九九一年七月一日起執行。

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壓力容器安全質量監督檢驗項目表說明

　　一、圖樣審查

　　1、設計總圖上應有壓力容器設計單位的設計資格印章，確認資格有效。

　　2、需要確定類別的壓力的容器，其確定的類別應符合《壓力容器安全技術監罕規程》規定。

　　3、設計圖樣所先用的制造、檢驗等標準，就為現行標準。

　　4、設計圖樣抽選定的無損控傷方法、控傷比例與合橋級別，就符合有關規范、標準的規定。

　　二、材料

　　1、主要受壓元件材料應有材料生產廠提供的材質證明書（或復印件）。按《壓力容器安全技術監察規程》等要求復驗的，應有復驗報告。各項指標應符合相應的材料標準。

　　2、確認主要受壓元件材料和燭接材料，應符合設計圖樣和工藝文件要求。

　　3、抽查材料標記移植，確認主要受壓元件實際用材，應正確無誤。

　　4、主受壓元件代用材料的選用和材料代用手續，應符合有關規范和標準的要求。

　　三、焊接

　　1、產品施焊所采用的焊接工藝，必須是按有關規范和標準經焊接工饣評定合格的，并且選用焉確。對評定未合格或未經評定的，必須經評定合格后方可采用。

　　2、確認產品焊接度板的材料牌號與產品號一致，并在筒體縱焊縫延長紅上同時焊接；對以批代臺的焊接工藝紀律檢查試板，檢查其所代產品的鋼號、焊接工藝、批量及投料間隔時間等應符合有關規范和標準規定。

　　3、檢查產品焊接試板（接工藝紀委檢查試板）性能報千，確認試驗結果。

　　4、現場抽查焊工鋼印，以及施焊焊工資橋是否符合規定。并詳細記錄抽查結果。

　　5、對焊縫的直次返修，應檢查審批發商手續。必要時應審核返修工藝。

　　四、外觀和幾何尺寸

　　1、焊接接頭表面質量

　　（！）抽查角焊縫焊肢尺寸。對平封頭與圓筒連接的角焊縫、多層圓筒上接管的角焊縫，、管板與筒體連接的角焊縫、主體法蘭角焊縫、主體法蘭角焊縫、人孔接管角焊縫和直徑大于250毫米的接管角焊縫等必須檢查。

　　（2）對所有焊接接頭應重點檢查有無裂紋、咬邊。

　　2、檢查母材表面的機械操作、工卡具焊跡。

　　3、檢查焊縫棱角度、對口錯邊量、筒體址紅度、圓度、焊縫布置、坡口和封頭形狀偏差，并記錄實際尺寸。對球形容器的球片，主要抽查成型尺寸。

　　五、無損檢測

　　1、檢查布片（排版）圖和控傷報告，核實控傷比例和位置，以避部控傷產品的返修焊縫，應檢查按有關規范，標準要求進行擴控情況。對超聲波控傷和表面控傷除檢查報告外，監檢人員還應不定期到現場對產品進行實地監檢。

　　2、抽查產品射線控傷底片，數量不得少于該臺射線控傷底片總數的30%。審片工作應在熱處理前或液壓試驗前完成。主要檢查底片評定強果正確性和底片質量。返修底片必須檢查。對所抽查的底片應在上面適當位置做出標記或在〈〈監檢項目表〉〉相應欄目中注明片號。

　　六、檢查最終熱處理前的所有工序質量的檢驗結果和熱處理方案；熱處理后，應檢查熱處理工藝執行情況及熱處理報告。

　　七、耐壓試驗前，應確認需監檢的項目睹勻監檢合格，受檢單位應完成的各項工作均有見證。耐壓試驗時，監栓人員必須親監現場，檢查試驗裝置及準備工作，確認試難結果，并按〈〈鍋爐壓力容器安全監察鋼印管理規則〉〉（試行）規定，打監檢鋼印。

　　八、檢查安全附件規格、數量，應符合設計圖樣的要求。

　　九、檢查氣密性試驗的結果，應符合有關規范、標準及設計圖樣的要求。

　　十、檢查產品合格證、產品質量證明書的內容，應正確、齊全，最終簽發簽字（蓋章）手續完整無誤。竣工圖能反映該產品的實際制造情況。如竣工圖有修改，簽字手續應齊全。

　　十一、檢查產品銘牌的內容、參數，應符合該產品設計圖樣的要求。

　　十二、經監檢的項目，符合規范、標準的，在"檢驗結果"欄內填"合格"，并在"工作見證"欄內填有監檢員簽字的見證件名稱，或見證件的編號。不符合規范、標準的，應在"檢驗結果"欄內填寫實測數據或存在問題，并在記事欄中用文字記述不符合規范、標準的具體情況和情節，以及受檢單位處理情況。

　　）及產品銘牌的拓印件。

　　3．壓力容器產品安全質量監督檢驗證書（未實施監檢的產品除外）。

　　4．移動式壓力容器還應提供產品使用說明書（含安全附件使用說明書）、隨車工具及安全附件清單、底盤使用說明書等。

　　5．本規程第33條要求提供的強度計算書。

　　壓力容器受壓元件（封頭、鍛件）等的制造單位，應按照受元件產品質量證明書（內容見附件七）的有關內容，分別向壓力容器制造單位和壓力容器用戶提供受壓元件的質量證明書。

　　第64條現場組焊的壓力容器竣工并經驗收后，施工單位除按規定提供上述技術文件和資料外，還應將組焊和質量檢驗的技術資料提供給用戶。現場組焊壓力容器的質量驗收，應有當地安全監察機構的代表參加。

　　第65條移動式壓力容器必須的制造單位完全成罐體、安全附件及底盤的總裝（落成），并經壓力試驗和氣密性試驗及其他檢驗合格后方可出廠。

　　第66條制造單位對原設計和修改，應取得原設計單位同意修改的書在證明文件，并對改動部位作詳細記載（符合本規程第27條材料代用要求的除外）。

　　二、焊接工藝和焊工

　　第67條壓力容器焊接工藝評定的要求如下：

　　1．壓力容器產品施焊前，對壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的

　　第68條焊接壓力容器的焊工，必須按照《鍋爐壓力容器焊式考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，才能在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。制造單位應建立焊工技術檔案。

　　制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查，并做好記錄。

　　第69條壓力容器的組焊要求如下：

　　1．不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。

　　2．在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉盤的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉盤的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。

　　3．不允許強力組裝。

　　4．受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。

　　第70條壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位，應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。

　　第71條焊接接頭返修的要求如下：

　　1．應分析缺陷產生的原因，提出相應的返修方案。

　　2．返修應編制詳細的返修工藝，經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括缺陷產生的原因；避免再次產生缺陷的技術措施；焊接工藝參數的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規格；返修工藝編制人、批準人的簽字。

　　3．同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經制造單位技術總負責人批準，并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器質量證明書的產品制造變更報告中。

　　4．返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口型式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等、和施焊者及其鋼印等。

　　5．要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返修；如在熱處理后進行焊接返修，返修后應再做熱處理。

　　6．有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不犭鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。

　　7．壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。

　　三、熱處理

　　第72條鋼制壓力容器及其受壓元件應按GB150的有關規定進行焊后熱處理。采用其他消除應力的方法取代焊后熱處理，應按本規程第7條規定辦理批準手續。采用電渣焊接的鐵素體類材料或焊接線能量較大的立焊焊接的壓力容器受壓元件，應在焊后進行細化晶料的正火處理。常溫下盛裝混合液化石油氣的壓力容器（儲存容器或移動式壓力容器罐體）應進行焊后熱處理。旋壓封頭應在旋壓后進行消除應力處理（采用奧氏體不犭鋼材料的旋壓封存頭除外）。

　　第73條鋼制壓力容器的焊后熱處理應符合下列要求：

　　1．高壓容器、中壓反應容器和儲存容器、盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐、移動式壓力容器應采用爐內整體熱處理。其他壓力容器應采用整體熱處理。大型壓力容器，可采用分段處理，其重疊熱處理部分的長度應不小于1500mm，爐外部分應采承保溫措施/

　　2．修補后的環向焊接接頭、接管與筒體或封頭連接的焊接接頭，可采用局部熱處理。局部熱處理的焊縫，要包括整條焊縫。焊縫每側加熱寬度不小于母材百般度的2倍，接管與殼本相焊時加熱寬度不小于峽谷者厚度（取較大值）的6倍。靠近加熱部位的殼體應采取保溫措施，避免產生較大的溫度梯度。

　　3．焊后熱處理應在焊接工作全部結束并檢測合格后，于耐壓試驗前進行。

　　4．熱處理裝置（爐）應配有自動啟記錄曲線的測溫儀表，并保證加熱區內最高與最低溫度之差不大于65℃球形儲罐除外）。

　　第74條奧氏體不犭鋼或有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做熱處理，如有特殊要求需進行熱處理時，應在圖樣上注明。

　　四、外部檢查

　　第75條筒體（含球殼、多層壓力容器內筒）和封頭制造的主要控制項目如下：

　　1．坡口幾何形狀和表面質量。

　　2．筒體的直線度、棱角度，縱、環焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑差。

　　3．多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙。

　　4．封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。

　　5．球殼的尺寸偏差和表面質量。

　　6．不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。

　　第76條壓力容器焊接接頭的表面質量要求如下：

　　1．形狀、尺寸以及外觀應符合熱核標準和設計圖樣的規定。

　　2．不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須清除。

　　3．焊縫與母材應圓滑過渡。

　　4．焊縫的咬邊要求如下：

　　（1）使用搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa的鋼材及鉻、鉬低合金鋼材制造的壓力容器，奧氏體不犭鋼、鈦材和鎳材制造的壓力容器，低溫壓力容器，球形壓力容器以及焊縫系數取1.0的壓力容順，其焊縫表面不得有咬邊；

　　（2）上述（1）款以外的壓力容順的焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續長度不得大于100mm，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的10%。

　　5．角焊縫的焊腳高度，應符合技術標準和設計圖樣要求，外形應平緩過渡。

　　五、產品試板與度樣要求

　　第77條壓力容器產品焊接試板與試樣的要求如下：

　　1．為檢驗產品焊接接頭和其他受壓元件的力學性能和彎曲性能，應制作縱焊縫產品焊接試板，制取試樣，進行拉力冷彎和必要的沖擊試驗。采用新材料、新焊接工藝制造鍛焊壓力容器產品時，應制作模擬環焊縫的焊接試板。

　　2．屬于下列情況之一的，每臺壓力容器應制作產品焊接試板：

　　（1）移動式壓力容器（批量生產的除外）；

　　（2）設計壓力大于等于10Mpa的壓力容器；

　　（3）現場級焊的球形儲罐；

　　（4）使用有色金屬制造的中、高壓容器或作用ab大于等540Mpa的高強鋼制造的壓力容器；

　　（5）異種鋼（不同組別）焊接的壓力容器；

　　（6）設計圖樣上或用戶要求按臺制作產品焊接試板的壓力容器；

　　（7）GB150中規定應每臺制作產品焊接試板的壓力容器。

　　3．除本條第2款之外的壓力容器，若制造單位能提供連續30臺（同一臺產品使用不同牌號材料的，或使用不同焊接工藝評定，或作用不同的熱處理規范的，可按兩臺產品對待）同牌號材料、同焊接工藝（焊接重要因素和補加重要因素不超過評定合格范圍，下同）、同熱處理規范的產品焊接試板測試數據（焊接試板試件和檢驗報千應存檔備查），證明焊接質量穩定，由制造單位技術負責人批準，可以批代臺制作產品焊接試板，具體規定如下：

　　（1）以同鋼號、同焊接工藝、同熱處理規范的產品組批，連續生產（生產間斷不超過半年）每批不超過10臺，由制造單位從中抽一臺產品制作產品焊接試板；

　　（2）對設計壓力不大于1.6Mpa，材料為Q235系列、20R、16MnR的壓力容器，以同鋼號的產品組批，連續生產每凌晨年應抽一臺產品制作產品焊接試板；

　　（3）搪玻璃設備可免做低碳鋼的產品焊接度板（用記有特殊要求時除外）。若中斷生產超過凌晨年時，應抽一臺產品制作產品焊接試板；

　　（4）近同一設計圖樣批量生產的移動式壓力容器，連續手產（生產間斷不超過凌晨年）每不超過10臺，同制造單位從中抽一臺產品制作產品焊接試板。

　　采用以批代臺制作產品焊接試板，如有一塊試板不合格，應加倍試權，進行復驗并做金相檢驗，如仍不合格，此負號應恢復逐臺制作產品焊接試板，直至邊疆制造30臺同鋼號、同焊接工藝、同焊接工藝，同熱處理規范的產品焊接試板測試數據合格為止。

　　4、產品焊接試板的制作除符合本條第三條第二款規定外，還應符合下列原則：

　　（1）產品焊接試板的材料、焊接和熱處理工藝，應在其所代表的受壓元件焊接接頭的焊接工藝評定合格范圍內；

　　（2）當一臺壓力容器上不]同的殼體縱向焊接接頭（含封頭、管箱、筒體上焊接攔頭）的焊接工藝評定覆蓋范圍不同時，應對應不同的縱向焊接接頭，按相應的焊接工藝分別焊制度板；

　　（3）有不同焊后熱淚盈眶處理要求的壓力容器，應分別制作產品焊接試板；

　　（4）熱套壓力容器的內筒、外向下材料不同時，應各制作一塊產品焊接試板，若材料相同又屬同一厚度范圍，只需制作一塊；

　　（5）現場組焊球形儲罐應制作立、橫、平加仰三塊產品焊接試板，且應在現場焊接產品的同時，由施焊該球形儲罐的焊工采用相同的條件和焊接工藝進行焊接；

　　（6）圓筒形壓力容器的縱向焊接接頭的產品焊接試板，應作為筒節縱向焊接接頭的延長部分（電渣焊除外），采用與施焊壓力容順相同的條件和焊接工藝連續焊接；

　　（7）鋼制多層包扎壓力容器、熱套壓力容器的產品焊接試板，按GB150的規定焊制；

　　（8）產品焊接試板應由焊接產品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和檢驗員代號鋼印；

　　（9）產品焊接試板經外觀檢查和射線（或超聲）檢測，如不合格允許返修。返修時，應符合第70條焊接接頭返修的要求。如不返修，可避開缺陷部位截取度樣。

　　鑄（鍛）造受元件、管件、螺柱（栓）的產品試樣要求，應在設計圖樣上予以規定。

　　6．凡需經熱處理以達到或恢復材料力學性能和彎曲性能或耐腐蝕性能要求的壓力容器，每臺均應做母材熱處理試板，并符合GB150規定。

　　第78條鋼制壓力容器產品焊接試板尺寸、試樣截取和數量、試驗項目、合橋標準和復驗要示，按GB150附錄E〈產品焊接試板焊接接頭的力學性能檢驗〉的規定執地。對接焊接的管子妝頭試樣截取、試驗項目和合格標準，按〈蒸汽鍋爐安全技術監察規程〉的有關規定執行。

　　下列壓力容器，應按GB150的要求進行夏比（Ｖ形缺口）低溫沖擊試驗：

　　１．當設計溫度低于３８mm16MnR、15MnVR鋼板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR鋼板制造的壓力容器。

　　２．當設計溫度低于零下10℃時，采用厚度大于12mm的20R鋼板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR鋼板制造的壓力容器。

　　３．采用任意厚度的低合金鋼板制造的移動式壓力容器。

　　第79條有色金屬制壓力容器的產品焊接試板的試樣尺寸、試樣截取和數量，可參照鋼制壓力容器的要求或按圖樣規定執行，試驗項目、合格標準要求如下：

　　１．拉伸試驗

　　拉伸試樣的搞拉強度應符合下列規定之一：

　　（1）不低于母材材料標準規定值下限；

　　（2）對于不同強度等級母材級成的焊接接頭，不低于兩個搞拉強度中較低的規定值下限。

　　２．彎曲試驗

　　彎曲試驗的彎軸直徑、支座間距離、彎曲角度應符合表4-1的規定。

　　３．沖擊試驗

　　當設計圖樣有要求或材料標準規定要用沖擊試驗時，其合格標準應符合相應標準規定，且三個試樣的平均值不低于母材規定值的下限。

　　第80條要求做晶間腐蝕傾向試驗的奧氏體不銹鋼壓力容器，可從產品料接試板上切取檢查試樣，試樣數量應不少于兩個。試樣的型式、尺寸、加工和試驗方法，應按GB4334《不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法》進行。試驗結果評定，按產品術條件或設計圖樣的要求。

　　六、無損檢測

　　第81條無損檢測人員按照〈鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規則〉進行考核，取得次格證書，方能承擔與資格證書的種類和技術等級相應的無損檢測工作。

　　第82條壓力容器的焊接接頭，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格后，才能進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成24小時后進行無損檢測；有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再嗇一次無損檢測。

　　第83條壓力容器的無損方法包括射線、超聲、磁粉、滲透和渦流檢測等。壓力容器制造單位應根據設計圖樣和有關標準的規定選擇檢測方法和檢測長度。

　　第84條壓力容器的對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部（100%）和局部（大于等于20%）兩種。對鐵素體鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應大于等于50%。

　　第85條符合下列情況之一時，壓力容器的對接接頭，必須進行全部射線或超聲檢測：

　　１．GB150及GB151等標準中規定進行全部射線或超聲檢測的壓力容器。

　　２．第三類壓力容器。

　　３．第二壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器。

　　４．設計壓力大于5.0Mpa的壓力容器。

　　５．設計壓力大于0.6Mpa的管殼式余熱鍋爐。

　　６．設計選用焊縫系數為1.0的壓力容器（無縫管制筒體除外）。

　　７．疲勞分析設計的壓力容器。

　　８．采用電渣焊的壓力容器。

　　９．使用后無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器。

　　１０．符合下列之一的鋁、銅、鎳、鈦及其合金制壓力容器：

　　（1）介質為易燃或毒性程度為極度、高度、中度危害的；

　　（2）采用氣壓試驗的；

　　（3）設計壓力大于等于1.6Mpa的。

　　第86條壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：

　　１．壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應采用射線檢測；由于結構等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。

　　２．壓力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測；如采用超聲檢測，則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應采用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢測的比例為本規程第84條規定的原無損檢測比例的20%。

　　３．對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做100%表面檢測。

　　４．鐵磁性材料容器的表面檢測應優先選用磁粉檢測。

　　５．有色金屬制壓力容器對接接頭應盡量采用射線檢測。

　　第87條除本規程第85條規定之外的其他壓力容器，其對接接頭應做局部無損檢測，并應滿足第84、86條的規定。局部無損檢測的部位由制造單位檢驗部門根據實際情況指定。但對所有的焊縫交叉部位以及開也區將補其他元件覆蓋的焊縫部分必須進行射線檢測，拼接封頭（不含先成形后組焊的拼接封頭）、拼接管板的對接接頭必須進行100%超聲或射線檢測，其合格級別與壓力容器殼體相應的對接接頭一致。

　　拼接封頭應在成形后進行無損檢測，若成表前進行無損檢測，則成形后應在圓弧過渡區再做無損檢測。

　　搪玻璃設備上、下接環與夾套組裝焊接接頭，、公稱直徑小于250mm的搪玻璃設備接管焊接接頭可免做無損檢測，但應按JB4708做焊接工藝評定，編制切實可行的焊接工藝規程，經制造單位技術負責人或總工程師批準后嚴格招待上、下接環與筒體連接的焊接接頭，應做滲漏試驗。

　　經過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位發現超標缺陷時，則應時行不少于該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測；如仍不合格，則應對該條焊接接頭全部檢測。

　　第88條壓力容器的無損檢測按JB4730《壓力容器無損檢測》執行。

　　對壓力容器對接接頭進行全部（100%）或局部（20%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅲ級，且不允許有未焊透；當采超聲檢測時，其合格級別為Ⅱ級。

　　對GB150、GB151等標準中規定進行全部（100%）無損檢測壓力容器、第三類壓力容器、焊縫系數取⒈0的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進行全部（100%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅱ級；當采用超聲檢測時，其合格級別為Ⅰ級。

　　公稱直徑大于等于250mm(或公稱直徑小于250mm。其壁百姓大于28mm)的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小于250mm，其壁厚小于等于28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規定的Ⅰ級。

　　有色金屬制壓力容器燭接接頭的無損檢測合格級別、射線透照質量按相應標準或由設計圖樣規定。

　　第89條壓力容器的對接接頭進行全部或局部無損檢測，采用射線或超聲兩種方法進行時，均應合格。其質量要求和合格級別，應按各自合格標準確定。

　　第90條進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應尋未檢測部分的質量負責。

　　第91條壓力容器表面無損檢測要求如下：

　　1、鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規程第69條第款條件且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa時，應按GB150、GB151、GB12337等標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，并應符合JB4730標準中滲透性檢測的顯示痕變等級評定的Ⅰ級要求。

　　2、有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。

　　第92條現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規定對現場焊接的焊接頭進行表面無損檢測；在耐壓試驗后，應按有關標準規定進行局部表面無損檢測，若發現裂紋等超村缺陷，則應按標準規定進行補充檢測，若仍不合格，則應對該焊接接頭做全部表面無損檢測。

　　第93條制造單位必須認真做好無損檢測的原媽記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向中等），正確填發報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底征）或超聲自動記錄資料，保存期限不應少于七年。七年后若用戶需要可轉交用戶保管。

　　七、耐壓試驗和氣密性試驗

　　第94條壓力容器的耐壓試驗分為液壓試驗和氣壓試驗兩種。壓力容器各元件（圓筒、封頭、接管、法蘭及緊固件）所用材料不同時，計算耐壓試驗應取各元件格料[ó]/[ó]t比值中最小者。

　　對夾套壓力容器的耐壓驗要求如下：

　　１．內筒設計壓力小于夾套設計壓力的夾套壓力容器；容積小于等于1000L的夾套搪玻璃設備，經制造單位技術負責人批準并征得用戶同意，可免何等內筒液壓試驗，但不能免做夾套液壓試驗。

　　２．容積大于1000L但小等于5000L的夾套搪玻璃設備，連續30臺同規格設備液壓試驗后，經制造單位技術負責人批準，可以每15臺為一批，每批抽1臺做液壓試驗（用戶特殊要求除外），如不合格，必須恢復逐臺進行液壓試驗。

　　３．容積大于5000L的夾套搪玻璃設備應每臺做液壓試驗。

　　耐壓試驗的壓力應符合設計圖樣要求，且不小于下式計算值：

　　Pr=ηP-

　　式中p--壓力容器的設計壓力（對在用壓力容器一般為最高工作壓力，或壓力容器銘牌上規定的最大允許工作壓力，Mpa；

　　pr--耐壓試驗壓力，Mpa；

　　η--耐壓試驗壓力系數，按表4-2選用；

　　[σ試驗溫度下材料的許用應力，MPa；

　　[σ]--設計溫度下材料的許用應力，MPa。

　　第95條耐壓試驗時，壓力容器殼體的環向薄膜應力值應符合下列要求：

　　１．液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的90%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。

　　２．氣壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服點的80%與圓筒的焊接接頭系數的乘積。

　　校核耐壓試驗壓力時，所取的壁厚應扣除壁厚附加量，對液壓試驗所取的壓力還應計入液柱靜壓力。對殼程壓力低于管程壓力的列管式熱交換器，可不扣除腐蝕裕量。

　　第96條耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當。試驗用壓力表應符合第七章的有關規定，至少采用兩個量程相同且經校驗的壓力表，并應安裝在被試驗容器頂部便于觀察的位置。

　　第97條耐壓試驗場地應有可靠的安全防護設施，并應經單位技術負責人和安全部門檢查認可、耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現場停留。

　　第98條壓力容器液壓試驗的要求如下：

　　１．凡在試驗時，不會導致發生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般應采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可烯性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。

　　２．以水為介質進行液壓試驗，其所用的水必須是潔凈的。奧氏體不犭鋼壓力容器用水進行液壓試驗時，應嚴格控制水中的氯離子含量不超過25mg/L。試驗合格后，應立即將水漬去除干凈。

　　３．壓力容順中應充江液體、滯留在壓力容器內的氣體必須排凈。壓力容器外表面應保持干燥，當壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無泄漏后繼續升壓到規定的試驗壓力，保壓30分鐘，然后，降到規定試驗壓力的80%，保壓足夠時間進行檢查。檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。壓力容器液壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或向受壓元件施加外力。

　　４．碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器在液壓試驗時，液體溫度不昨低于5℃；其他低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉變溫度升高，則需相應提高液體溫度其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規定。鐵素體鋼制低溫壓力容器在液壓試驗時，液體溫度應高于殼體材料和焊接接頭兩者夏比沖擊試驗的規定溫度的高值再加20℃。

　　５．換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規定執行。

　　６．新制造的壓力容器液壓試驗完畢后應用壓縮空氣將其內部吹干。

　　第99條液壓試驗后的壓力容器，符合下列條件為合格：

　　１．無滲漏。

　　２．無可見的變形。

　　３．試驗過程中無異常的響聲。

　　４．對抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa的材料，表面經無損檢測抽查未發現裂紋。

　　第100條壓力容器氣壓試驗的要求如下：

　　１．由于結構或支承原因，不能向壓力容器內充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規定彩氣壓試驗。

　　２．試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣，氮氣或其他惰性氣體。

　　３．碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規定。

　　４．氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現場監督。

　　５．應先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，保壓5~10分鐘，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查。如元泄漏可繼續升壓到規定試驗壓力的50%。如無異常現象，其后按規定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓30分鐘。然后降到規定試驗壓力的87%，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。不得采用連續加壓來維持試驗壓力不變。氣壓試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。

　　６．氣壓試驗過程中，壓力容器元異常響聲，經肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。

　　第101條壓力容器氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。

　　第102條壓力容器氣密性試驗的要求如下：

　　１．介質毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，必須進行氣密性試驗。

　　２．氣密性試驗應在液壓試驗合格后進行。對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做氣密性試驗，應在設計圖樣上規定。

　　３．碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體的溫度應不低于5℃，其他材料制壓力容器按設計圖樣規定。

　　４．氣密性試驗所用氣體，應符合本規程第100條第2款的規定。

　　５．壓力容器進行氣密性試驗時，一般應將安全附件裝配齊全。如需投用前在現場裝配安全附件，應在壓力容器質量證明書的氣官性試驗報告中注明裝配安全附件后需再次進行現場氣密性試驗。

　　６．經檢查元泄漏，保壓不少于30分鐘即為合格。

　　第103條有色金屬制壓力容器的耐壓試驗和氣密性試驗，應符合相應標準規定或設計圖樣的要求。

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　　八、脹接

　　第104條制造單位應根據圖樣技術要求和度脹結果，制定脹接工藝規程。脹接操作人員應嚴格按照脹接工藝規程進行脹接操作。換熱器的換熱管與管板的脹接可選用柔性脹接方法，如液壓脹、橡膠脹、液袋式液脹。有使用經驗時也可選用機械脹接方法，選用機械脹接應控制脹管率以保證脹緊度。脹接管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。脹接全部完畢后，必須進行耐壓試驗，檢查脹口的嚴密性。

　　第105條脹接的基本要求：

　　１．柔性脹接的要求：

　　柔性脹接分為貼脹和強度脹接。

　　貼脹時管板孔內表面可不開槽。

　　強度脹接笑容可掬孔內應開矩形槽，開槽寬度為（1。1~1。3）（d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚），開槽深度為0。5mm。脹接前，應通過計算脹接壓力進行度脹，度脹的度樣不少于5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應達到1MPA，強度脹接應達到4MPA。脹接時可通過適當增加脹接壓力使其達到規定的拉脫強度。

　　２．機械脹接的要求：

　　在進行正式脹接前，應進行度脹。度脹時，應對度樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，嗽叭口根部與管壁的結合狀態是否良好等，然后檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據度脹結果，實際確定合理的脹管率。

　　九鍛鋼、鑄鐵、不銹鋼以及有色金屬制壓力容器的要求

　　第106條無縱向焊縫希鋼制壓力容器的要求如下：

　　１．設計單位應制定專門技術條件，明確對選材、設計、制造（機加工、焊接、熱處理等），檢驗、返修等的具體規定。

　　２．鍛件用材料的伸長率不得小于12%，且不低于鍛件材料標準規定值。

　　３．筒體內表面必須進行精細加工。同一橫截面上的最大和最小內直徑差，不得超過該截面平均內直徑的1。0%。內表面粗糙度不應低于12。5m。

　　４．質量檢驗的要求，應參照JB4726~4728《壓力容器用鋼鍛件》執行。

　　５．鍛件焊接前，應評價可焊性。

　　第107條鑄鐵制壓力容器的要求如下：

　　１．制造鑄鐵壓力容器的單位，應按本規程第7條規定的程序，事先獲得國家安全檢查機構的批準。并應具有相應的生產水平和生產經驗，其裝備條件應能滿足鑄鐵壓力容器的加工要求。

　　２．鑄鐵受壓元件加工后的表面不得有裂紋；如有縮孔、砂眼、氣孔、縮松等鑄造缺陷，不應超過有關標準或技術條件的規定。在突出的邊緣和凹角部位，應具有足夠的圓角半徑，避免表面形狀和交接處壁厚的突變。

　　３．鑄鐵壓力容器的抗拉強度和硬度要求，必須滿足設計圖樣的規定。

　　４．表面缺陷可以用加裝螺塞的方法進行修補，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞頭直徑（螺紋外徑）不得大于塞頭深度，且不大于8MM。

　　５．首次試制的產品，應進行液壓破壞試驗，以驗證設計的合理性，若試驗不合格，則不得轉入指生產。試驗應有完整的方案和可靠的安全措施，試驗結果應報省級安全監察機構備案。

　　第108條不銹鋼和有色金屬制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或專用的工裝和場地，不得與黑色金屬制品或其他產品混雜生產。工作場所要保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。加式成形設備和焊接設備，應能滿足有銹鋼、有色金屬的需要。必須嚴格控制表面機械損傷和飛濺物。有抗腐蝕要求的奧氏體不銹鋼及其復合鋼板制造的壓力容器表面應進行表面酸洗、鈍化處理。有防腐要求的奧氏體不銹鋼零部件按圖樣要求進行熱處理后，做酸洗、鈍化處理。

　　第109條鋁及鋁合金制壓力容器的其他要求如下：

　　１．母材和焊接接頭的腐蝕試驗，應符合專門的技術條件和設計要求。

　　２．接觸腐蝕介質的表面，不應有機構損傷和飛濺物。

　　３．臥式壓力容器的各支座與壓力容器應保持充分接觸。

　　４．焊接接頭的坡口面應彩機構方法加式，表面應光潔平整，在焊接前應做專門清洗。

　　第110條鈦及鈦合金制壓力容器的其他要求如下：

　　１．焊接接頭的坡口面必須采用機械方法加。

　　２．焊接材料必須進行除氫和嚴格的清潔處理。

　　３．承擔焊接接頭組對的操作為員，必須戴潔凈的手套，不得角摸坡口及其兩側附近區域。嚴禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。

　　４．焊件組對清洗完成后應立即進行焊接。

　　５．焊接用氬氣和氦氣的統一計劃不應低于99。99%，露點不應高于零下50℃。

　　６．鈦材焊接前，應對坡口及丙側25MM范圍區域內進行嚴格的機械清理和脫脂處理。在焊接過程中應采取措施防止坡口污染。

　　７．應采取有效措施避免在焊接時造成鋼與鈦互熔。當圖樣有要求時，應做鐵污染試驗。

　　８．在焊接過程中，每焊完一道，都必須進行焊層表面顏色檢查，焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或金共黃色。對表面顏色不合格的，應全部除去，然后重焊。表面顏色檢查應參照有關標準的規定。

　　９．必須采用惰性氣體雙面保護電弧焊接或等離子焊接。鈦材管子與管板的連接宜采用強度焊或脹后焊接。

　　１０．焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。

　　第111條銅及銅合金制壓力容器的其他要求如下：

　　１．焊接接頭的坡口面及其兩側附近區域，應進行認真清理，露出金屬光澤，并應及時施焊。

　　２．若采用氫一氧焰或氧一乙炔焰焊接，應滿足以下要求：

　　（1）采用退火狀態銅材；

　　（2）采用瓶裝乙炔氣，并應控制乙炔氣的純度：

　　（3）根據材料和焊接工藝，焊前應預熱到規定的溫度范圍；

　　（4）多層焊接時，在焊接過程中，應連續完成，不宜中斷；

　　（5）在焊條或被焊接頭上，應涂有適當的焊劑；

　　（6）銅基材料應采用中性到微氧化性火焰，銅鎳合金應采用中性到微還原性火焰；

　　（7）焊接環境溫度一般不應低于0℃，否則應進行預熱；

　　（8）純銅不應采用氫一氧焰焊接，可采用氣體保護焊或等離子焊接。

　　第112條鎳及鎳合金制壓力容器的要求如下：

　　１．材料的切割應采用剪切、機械加工或合適的熱切割方法（如等離子切割）。熱切割之后，在使用或焊接前應用打磨、切削或其他機械方法將切割邊緣的污染區去除。

　　２．鎳材焊接時，應對坡口及兩側25MM范圍內區域進行嚴格的機械清理，徹底清除油污和一切含硫雜質，用清洗劑進行清洗后及時施焊。中間焊道表面的氧化物應用砂輪打麻清除，直至露出金屬光澤。

　　３．焊接過程中，應嚴格控制焊接線能量和層間溫度。層間溫度一般不應高于150℃。

　　４．焊后的焊縫表面不準有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺陷。焊縫及熱影響區的表面顏色應呈銀白色或黃色。

　　５．熱成形或熱處理前，應徹底清除工件上的油污、油漆及潤滑劑等一切含硫或含鉛的污染物。加熱爐的氣氛中應嚴格控制含硫量。加熱用煤氣或天然氣的含硫量應小于0.57g/m3，燃料油的含硫量應小于0.5%，不得用焦炭或煤加熱。

　　第四章安裝、使用管理與修理改造

　　第113條從事壓力容器安裝的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或者是經安裝單位所在奪的省級安全監察機構批準的安裝單位。從事壓力容器安裝監理的監理工程師應具備壓力容器專業知識，并通過國家安全監察機構認可的培訓和考核，持證上崗。

　　第114條下列壓力容器在安裝前，安裝單位或使用單位應向壓力容器使用登記所在地的安全監察機構申報壓力容器名稱、數量、制造單位、使用單位、安裝單位及安裝地點辦理報裝手續：

　　１．第三類壓力容器。

　　２．容積大于等于10m3的壓力容器。

　　３．蒸球。

　　４．成套生產裝置中同時安裝的各類壓力容器。

　　５．液化石油氣儲容器。

　　６．醫用氧艙。

　　第115條壓力容器使用單位購買壓力容器或進行壓力容器工程招標時，應選擇具有相應制造資格的壓力容器設計、制造（或組焊）單位。使用單位技術負責人（主管廠長、經理或總工程師），應對壓力容器的安全管理負責，并指定具有壓力容器專業知識，熟悉國家相關法規標準的工程技術人員負責壓力容器的安全管理工作。

　　第116條使用壓力容器單位的安全管理工作主要包括：

　　１．貫徹執行本規程和有關的壓力容器安全技術規范規章。

　　２．制定壓力容器的安全管理規章制度。

　　３．參加壓力容器訂購、設備進廠、安裝驗收及試車。

　　４．檢查壓力容器的運行、維修和安全附件校驗情況。

　　５．壓力容器的檢驗、修理、改造和報廢等技術審查。

　　６．編制壓力容器的年度定期檢驗計劃，并負責組織實施。

　　７．向主管部門和當地安全監察機構報送當年壓力容器數量和變動情況的統計報表，壓力容器定期檢驗計劃的實施情況，存在的主要問題及處理情況等。

　　８．壓力容器事故的搶救、報千、協助調查和善后處理。

　　９．檢驗、焊接和操作人員的安全技術培訓管理。

　　１０．壓力容器使用登記及技術資料的管理。

　　第117條壓力容器的使用單位，必須建立壓力容器技術檔案并由管理部門統一保管。

　　技術檔案的內容應包括：

　　１．壓力容器檔案卡（見附件四）。

　　２．第33條規定的壓力容器設計文件。

　　３．第63條規定的壓力容器制造、安裝技術文件和資料。

　　４．檢驗、檢測記錄，以及有關檢驗的技術文件和資料。

　　５．修理方案，實際修理情況記錄，以及有關技術文件和資料。

　　６．壓力容器技術改造的方案、圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗技術文件和資料。

　　７．安全附件校驗、修理和更換記錄。

　　８．有關事故的記錄資料和處理報告。

　　第118條壓力容器的使用單位，在壓力容器投入使用前，應按《壓力容器使用登記管理規則》的要求，到安全監察機構或授權的部門逐臺輸使用登記續。

　　第119條壓力容器的使用單位，應在工藝操作規程和崗位操作規程中，明確提出壓力容器安全操作要求，其內容至少應包括：

　　１．壓力容器的操作工藝指標（含最高工作壓力、最高或最低工作溫度）。

　　２．壓力容器的崗位操作法（含開、停車的操作程序和注意事項）。

　　３．壓力容器運行中應重點檢查的項目和部位，運行中可能出現的異常現象和防止措施，以及緊急情況的處置手熱能千程序。

　　第120條壓力容器操作人員應持證上崗。壓力容器使用單位應對壓力容器操作人員定期進行專業培訓與安全教育，培訓考核工作由地、市級安全監察機構或授權的使用單位負責。

　　第121條壓力容器發生下列異常現象之一時，操作人員應立即采取緊急措施，并按規定的報告程序，及時向有關部門報告。

　　1、壓力容器工作壓力、介質溫度或壁溫超過規定值，采取措施工仍不能得到有效控制。

　　2、壓力容器的主要受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、、泄漏等危及安全的現象。

　　3、安全附件失效。

　　4、接管、緊固件損壞，難以保證安全運行。

　　5、發生火災等直接威脅到壓力容器安全運行。

　　6、過量充裝。

　　7、壓力容器液位超過規定，采取措施仍不能得到有效控制。

　　8、壓力容器與管道發生嚴重振動，危及安全運行。

　　9、其他異常情況。

　　第122條壓力容器內部有壓力時，不得進行任何修理。對于特殊的生產工藝過程，需要帶溫帶壓緊固螺栓時；或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時，使用單位必須按設計規定制定有效的操作要求和防護措施，作為人員應經專業培訓并持證操作，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時，使用單位安全部門應派人進行現場監督。

　　第123條以水為介質產生蒸汽的壓力容器，必須做好水質管理和監測，沒有可靠的水處理措施，不應投入運行。

　　第124條從事壓力容器修理和技術改造的單位必須是已取得相應的制造資格的單位或進是以省級安全監察機構審查批準的單位。壓力容器的生大的修理或改造方案應經原設講單位或具務相應資格的設計單位同意并報施工所在地的地、市級安全監察機構審查備案。修理或改造單位應向使用單位提供修理或改造后的圖樣、施工搟證明文件等技術資料。

　　壓力容器的重大具備理是指主要受壓元件的矯形、控補，和符合本規程第三者條規定的以接接頭焊縫的焊補。壓力容器的重大改造提指發言烴主要受壓元件的結構或改變壓力容器運行參數、盛裝介質或用途等。

　　壓力容器經修理或改造后，必須保證其結構和強度滿足安全使用要求。

　　第125條壓力容器檢驗、修理人員在進入壓力容器內部進行工作前，使用單位必須按《在用壓力容器檢驗規程》的要求，做好準備和清理工作。達不到要求時，嚴禁人員進入。

　　第126條采用焊接方法對壓力容器進行修理或改造時，一般應采用挖補或更換，不應采用巾補或補焊方法，且應符合以下要求：

　　１．壓力容器的挖補、更換筒節及焊后熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規范，制訂施工方案及適合使用的技術要求。焊接工藝應經焊接技術負責人批準。

　　２．缺陷清除后，一般均應進行表面無損檢測，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再做無損檢測，確認修補部位符合質量要求。

　　３．母材焊補的修補部位，必須磨平。焊接缺陷清除后的修補長度應滿足要求。

　　４．有熱處理要求的，應在焊補后重新進行熱處理。

　　５．主要受壓元件焊補濃度大于1/2壁厚的壓力窮人器，還應進行耐壓試驗。

　　第127條改變移動式壓力容器的使用條件（介質、溫度、壓力、用途）時，由使用單位提出申請，經省級或國家安全監察機構同意后，由具有資橋的制造單位更換安全附件，重新涂漆和標志；經具有資格的檢驗單位進行內、外部檢驗并出具檢驗報告后，由使用單位重新辦理使用證。

　　第128條移動式壓力容器的裝卸單位應向省級安全監察機構輸充裝安全注冊，經批準后，方可從事充裝作業。

　　第五章定期檢驗

　　第129條壓力容器寂期檢驗單位及檢驗人員應取得省級或國家監察機構的資格認可和經資格鑒寂考核合格并接受當地安全監察機構監督，嚴格按照批準與授權的檢驗范圍從事檢驗工作。檢驗單位及檢驗人員應對壓力容器定期檢驗的結果負責。

　　第130條壓力容器的使用單位及其主管部門，必須及時安排壓力容器的定期檢驗工作，并將壓力容器年度檢驗計劃報當地安全監察機構及檢驗單位。安全監察機構負責監督檢查，檢驗單位就負責完成檢驗任務。

　　第131條在用壓力空器，按照《在用壓力容器檢驗規程》《壓力容器使用登記管理規則》的規定，進行定期檢驗、評定安全善和辦理注冊登記。

　　第132條壓力容器的定期檢驗分為：

　　1、外部檢查：是指在用壓力容器運行中的宣期在線檢查，每年到少一次。外部檢查可由檢驗單位有資橋的壓力容器檢驗員進行，也可由經安全監察機構認可的使用單位壓力容器專業人員進行。

　　2、內外部檢驗：是指在用壓力容器停機時的檢驗。內外部檢驗應由檢驗單位有資格的壓力容器檢驗員進行。其檢驗周期分為：

　　（1）安全善等級為1、2級的，每六年至少一次；

　　（2）安全、等級為3級的，每3年至少一次。

　　3、耐壓試驗：是指壓力容器停機檢驗時，所進行的超過最高工作壓力的液壓試驗或氣壓試驗。以固定式壓力容器，每兩面三刀次內餐部檢驗期間內，到少進行一次耐壓試驗，對移動式壓力容器，每6年至少進行一次耐壓試驗。

　　外部檢查和內外部檢驗內容及安全善等級的規定，按《在用壓力容器檢驗規程》執行。

　　第133條投用首次內外部檢驗周期一般為3年。以后的內外部檢驗周期，由檢驗單位要根據前次內外部檢驗情況與使用單位協商確定后報當地安全監察機構備案。有下列懷況之一的壓力容器，風外部檢驗周期應適當縮短：

　　1、介質對壓力容器材料的腐蝕情況不明或介質對材料的腐蝕速率大于0.25mm/年，以及設計者所確定的腐蝕數據與實際不符的。

　　2、材料表面質量差或內部有缺陷、材料焊掃性能不好、制造時曾多次返修的。

　　3、使用條件惡劣或介質中硫化氫及硫元素含量較高的（一般指大于100mg/L時）。

　　4、使用已超過20年，經技術鑒定后或由檢驗員確認按正常檢驗周期不能保證安全使用的。

　　5、停止使用時間超過兩面三刀年的。

　　6、經缺陷安全評定合格后繼續使用的。

　　7、經常改變使用介質的（如印染機）。

　　8、搪玻璃設備。

　　9、球形儲罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后應開罐檢驗）。

　　10、介質為液化石油氣且有氫鼓包應力腐蝕傾向的，每年或根據需要進行內外部檢驗。

　　11、采用"亞銨法"造紙工藝，且無防腐措施的蒸球每年至少一次或根據實際情況需要縮短內外部檢驗周期。

　　第134條安全善等級為1、2級的壓力容器有下列情況之一時，內外部檢驗周期可以適當處長：

　　1、非金屬襯里層完好的，其檢驗周期可處長，但不超過9年。

　　2、介質對材料腐蝕速率低于.1mm/年（實測數據）、有可靠的耐腐蝕金屬襯里（復合鋼板）或熱噴涂金屬（鋁粉或不銹鋼粉（涂層的壓力容器，通過一至二次內外部檢驗確認腐蝕輕微或襯里完好的，檢驗周期可處長，但淡超過12年。

　　3、裝有角媒的瓜容器以及裝有充填物的大型壓力容器，其檢驗周期根據設計圖樣和實際使用情況由使用單位、設計單位和檢驗單位協商確定，報當地安全監察機構備案。

　　第135條有下列情況之一的壓力容器，風外部檢驗合格后應進行耐壓試驗：

　　1、用焊接方法修理改造，更換主要受壓元件的。

　　2、改變使用條件，且超過原設計參數并又紅又專強度較核合格的。

　　3、需要更換襯里的（重瘭更換襯里前）。

　　4、停止使用兩面三刀年后重新復用的。

　　5、使用單位從外單位拆來新安裝的或本單位內部移裝的。

　　6、使用單位對壓力容器的安全有懷疑的。

　　第136條在用壓力容器的耐壓（氣密性）試驗除應符合本規程第四章中耐壓試驗的有關規定餐具，還應滿足下列要求：

　　1、在液壓試驗完畢后，其試驗用液體的鼾，以及對內表面的專門技術處理，應在使用單位的管理制度中予以規定。

　　2、盛裝易燃介質的在用壓力容器，在氣壓或氣密性試驗前，必須進行徹底的蒸汽清洗和轉換并取樣分析合格，否則嚴禁用空氣作為試驗介質。

　　第137條低溫液體（絕熱）壓力容器寂期檢驗項目至少應包括：

　　1、用戶使用情況調查：

　　（1）運行記錄包括使用頻率和工況、有無異常情況發生等）；

　　（2）日蒸發率變化情況，外殼體有無結霜、昌直等情況發生。

　　2、外部檢驗及外殼體結構檢查和腐蝕情況檢驗。

　　3、壓力表、安全閥、液面計、內膽爆破片裝置的檢驗與校驗。

　　4、管路系統和閥六的檢驗。

　　5、必要時，利用合適的介質進行內膽氣壓試驗。

　　第138條設計圖樣無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請，地、市級安全監察機構審查同意后報省級安全監察機構備案。因情況特殊不能按期進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，由使用單位提出申請并經使用單位技術負責人批準，征行原設計單位和檢驗單位同決，報迫不及待單位上級主管部六審批響徹云霄發放《壓力容器使用證》的安全監察機構備案后，方可推遲或免除。對無法進行內外部檢驗和耐壓試驗或耐壓試驗或不能按期進行內外部檢驗和耐壓試驗或不能按期進行內外部檢驗和耐壓試驗的壓力容器，均應制定可靠的監護和搶險措施，如因監護措施不落實出現問題，就由使用單位負責。

　　第139條大型關鍵性在用壓力容器，經定期檢驗，發現大量難于修復的超標缺陷。使用單位因生產急需，確需通過缺陷安全評定來判定能否監控使用到下一檢驗周期或設備更新時，應按如下程序和要求辦理：

　　1、壓力容器使用單位向國家安全監察機構提出書面申請，事先應經使用單位主管部門和所在地的省級安全監察機構同意。申請時應說明原因，同時應遞交該設備的檢驗報告。

　　2、在用壓力容器缺陷安全評定采用國家安全評定彩國家安全監察機構逐項批準的方式。壓力容器使用單位應與經國家安全監察機構批準的具有相應檢驗資格的評定簽訂在用壓力容器缺陷安全評定合同。

　　3、承擔在用壓力容器缺陷安全評定的單位，必須根據缺陷的性質、缺陷產生的原因，以及缺陷的發展預測給出明確的評定結論，說明對安全使用的影響。包括：使用條件、監控使用措施和使用期限，使用期限不應超過一個檢驗周期。

　　4、承擔在用壓力容器缺陷安全評定的單位必須對缺陷的檢驗結果、缺陷評定結論和壓力容器繼續使用的安全性能負責并承擔相應的責任。評定的報告和結論，須經評定單位技術負責人審查和法人代表批準，主送在用壓力容器的使用單位，同時報送使用單位的主管部門和國家及省、市安全監察機構。

　　5、使用單位持評定報告和結論提出監控使用措施和限定使用條件，按規定到所在地安全監察機構辦理監控使用手續。

　　第七章安全附件

　　第140條壓力容器用的安全閥、爆破片裝置、緊急切斷裝置、壓力表、液面計、測溫儀表、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置應符合本規程的規定。制造爆破片裝置的單位必須持有國家質量技術監督局頒發的制造許可證。制造安全閥、緊急切斷裝置、液面計、快開門式壓力容器的安全聯鎖裝置的單位應經省級以上（含省級）安全監察機構批準。

　　第141條本規程適用范圍內的在用壓力容器，應根據設計要求裝設安全泄放裝置（安全閥劃爆破片裝置）。壓力源來自壓力容器外部，且得到可靠控制時，安全泄放裝置可以不直接安裝在壓力容器上。

　　第142條安全閥不能可靠工作時，應裝設瀑破片裝置，或采用爆破片裝置與安全閥裝置組合的結構。采用組合結構時，應符合GB150附錄B的有關規定。凡串聯在組合結構中的爆破片在動作時不允許產生碎片。

　　第143條安全附件的設計、制造，應符合相應國家標準、行業標準的規定。

　　第144條對易燃介質或毒性程度為極度、高度或中度危害介質的壓力容器，應在安全閥或爆破片的排出口裝設導管，將排放介質引至安全地點，并進行妥善處理，不得直接排入大氣。

　　第145條安全閥、爆破片的排放能力，必須大于或等于壓力容器的安全泄放量。排放能力和安全泄放量的計算，見附件五。對于充裝處于飽和狀態或過熱狀態的氣液混合介質的壓力容器，設計爆破片裝置應計算泄放口徑，確保不產生空間爆炸。

　　第146條固定式壓力容器上只安裝一個安全閥時，安全閥的開啟壓力Pz不應大于壓力容器的設計壓力P，且安全閥的密封試驗壓力Pt應大于壓力容器的最高工作壓力Pw，即：

　　Pz≤P

　　Pt＞Pw

　　固定式壓力容器上安裝多個安全閥時，其中一個安全閥的開啟壓力不應大于壓力容器的設計壓力，其余安全閥的開啟壓力可適當提高，但不得超過設計壓力的1.05倍。

　　第147條移動式壓力容器安全閥的開啟壓力應為罐體設計壓力的1.05~1.10倍，安全閥的額定排放壓力不得高于罐體設計壓力的1.2倍，回座壓力不應低于開啟壓力的0.8倍。

　　第148條因定式壓力容器上裝有爆破片裝置時，爆破片的設計爆破壓力PB不得大于壓力容器的設計壓力，且爆破片的最小設計爆破壓力不應小于壓力容器最高工作壓力PW的1.05倍，即：

　　PB≤P

　　PBmin≥1.05Pw

　　第149條設計壓力容器時，如采用最大允許工作壓力作為選用安全閥、爆破片的依據，就在設計圖樣上和壓力容器銘牌上注明。

　　第150條安全閥出廠必須隨帶產品質量證明書，并在產品上裝設牢固的金屬銘牌。

　　第151條杠桿式安全閥應有防止重錘自由移動的裝置和限制杠桿越出的導架；彈簧式安全閥應有防止隨便擰動調整螺釘的鉛封裝置；靜重式安全產閥應有防止重片飛脫的裝置。

　　第152條安全閥安裝的要求如下：

　　１．安全閥應垂直安裝，并應裝設在壓力容器液面以上氣相空間部分，或裝設在與壓力容器氣相空間相連的管道上。

　　２．壓力容器與安全閥之間的連接管和平共處管件的通孔，其截面積不得小于安全閥的進口截面積，其接管應盡量短而直。

　　３．壓力容器一個連接口上裝設兩個或兩個以上的安全閥時，則該連接口入口的面積，應至少等于這些安全閥的進口截面積總和。

　　４．安全閥與壓力容器之間一般不宜裝設截止閥門。為實現安全閥的在線校驗，可在安全閥與壓力容器之間裝設爆破片裝置。對于盛裝毒性程度為極度、高度、中度危害介質，易燃介質，腐蝕、粘性介質或貴重介質的壓力容器，為便于安全閥的清洗與更換，經合用單位主管壓力容器安全的技術負責人批準，并制定可靠的防范措施，方可在安全閥（爆破片裝置）與壓力容器之間裝設截止閥門。壓力容器正常運行期間截止閥必須保證全開（加鉛封或鎖定），截止閥的結構和通徑應不妨礙安全閥的安全泄放。

　　５．安全閥裝設位置，應便于檢查和維修。

　　第153條新安全閥在安裝之前，應根據使用情況進行調試后，才準安裝使用。

　　第154條安全附件應實行定期檢驗制度。安全附件的定期檢驗按照《在用壓力容器檢驗規程》的規定進行。《在用壓力容器檢驗規程》未作規定的，由檢驗單位提出檢驗方案，報省級安全監察機構批準。

　　安全閥一般每年至少應校驗一次，拆卸進行校驗有困難時應采用現場校驗（在線校驗）。

　　爆破片裝置應進行定期更換，對超過最大設計爆破壓力而未爆破的爆破片應立即更換；在苛刻條件下使用的爆破片裝置應每年更換；一般爆破片裝置應在2-3年內更換（制造單位明確可延長使用壽命的除外）。

　　壓力表和測溫儀表應按使用單位規定的期限進行校驗。

　　第155條安全閥的校驗單位應具有與校驗工作相適應的校驗技術人員、校驗裝置、儀器和場地，并建立必要的規章制度。校驗人員應具有安全閥的基本知識，熟悉并能執行安全閥校驗方面的有關規程、標準并持證上崗，校驗工作應有詳細記錄。校驗合格后，校驗單位應出具校驗報告書并對校驗合格的安全閥加裝鉛封。