摘要：該文章的主要思路是通過筆者近年來從事安全生產管理與安全評價的具體工作體會來敘談安全措施，運用具體工作中所接觸、處理、了解的典型案例總結出了切實可行的安全措施，從而為危險化學品生產企業搞好安全生產提供參考意見。

    前言

    化工過程或工藝的危險性，主要來自參與該過程的物質危險性，而過程中的物質處于動態，這往往比處于靜態時的危險性要大。此外，化工過程的危險性還有過程本身的危險性、條件的危險性、設備的危險性等，現著重介紹幾種常用危險化學品生產工藝的安全措施
化工過程根本目的和特點就是改變物質，而改變的方法不外乎是化學的、物理的、機械的等，下面我們分別作一簡述。

    一、輸送過程（機械的）的安全措施

    構成輸送工藝過程的主要設備有輸送動力（各種機泵）、傳送機械和管路。其作用是把生產中所需的物質（物料）或能量（蒸餾、水、氮氣、壓縮空氣、煤氣等）輸送到預定的位置。該過程的基本特點是物料在運動。因此不可避免的會有物料間、物料與設備間的摩擦、撞擊，還有可能產生靜電（尤其運輸有機易燃物料）、過熱等。而這些問題可導致燃燒、爆炸的初始能量。在具體工作中還要求對所需輸送的物料能承受（或者是符合安全要求）的輸送方法與輸送機械有所考慮，其前提是盡量減少輸送過程中的撞擊、摩擦并限制其速度（流速）。其安全措施為：

    1、在輸送（或裝、卸）易燃易爆石油化工產品等高電阻率的物料，流速應在3m/s內。

    2、安裝良好、可靠的靜電接地設施，其接地電阻不應大于100Ω（若與其他接地設施使用，可以較小值為準）。

    3、在管道輸送過程中，由于管內外存在氣壓差，應根據輸送介質的特性選用管材。由于材質選擇不當、強度不夠、物料存在腐蝕、焊接不好等原因而密封不嚴，很容易造成介質泄漏（流出、噴出），以致燃燒、爆炸，這是化工廠最多的一種事故類型。

    二、蒸餾過程（物理的）的安全措施

    蒸餾過程是化工生產過程上常用的物料分離過程，它是采用物理的方法，把某種物質從其混合物（兩種或兩種以上的物質）中提出，以達到提純加工的目的。它主要是利用不同物質的理化性質不同，即沸點、溫度不同而采取的分離方法。同時這一過程的操作溫度較高，大多在易燃液體閃點以上，具有很大的危險性。所以在具體的工作中應注意以下幾點：

    (1)一定要注意被處理物質的熱穩定性，蒸餾提純與持續時間。

    (2)對不穩定的副產物及雜質有濃縮的可能時應嚴格控制其累積含量。如硝基苯在蒸餾提純的過程中要考慮二硝基物的累積含量，否則裝置就因二硝基含量過高有爆炸的危險。

    (3)殘渣、結垢在蒸餾中蒸干而易現過熱的危險。應使加熱器或蛇管安裝在液面以下。

    (4)被蒸餾的易燃物體處于高溫，有同空氣接觸的危險，應使系統的密閉性絕對可靠。
總的來講，蒸餾操作的安全性和系統的溫度、壓力、密封性有密切關系。

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    三、化工過程中化學反應的安全措施

    化學反應的類型較多，諸如裂化、催化、還原、電解、聚合、重氯化、磺化、縮合、烷基化等反應，因其類型不同、特點不同，需要反應條件不同，其安全預防措施也不近相同，因篇幅有限，只對主要的反應類型介紹如下：

    (1)氧化過程中的安全措施

    氧化過程中如以空氣或氧氣作氧化劑時，反應物料的配比應嚴格控制在爆炸范圍以外。空氣進入反應釜之前，要有凈化裝置，消除空氣中的灰塵、水分、油污以及使催化劑作用降低或能引起中毒的雜質，以保持催化劑活性，減少火災、爆炸的可能。
在氧化過程中，對于放熱反應，應及時將熱量移出，適當控制氧化溫度、流量，防止超溫、超壓，使混合氣體始終處于爆炸范圍之外。
為防止接觸器在萬一發生爆炸或著火時危及人員和設備的安全，在反應器前和管道中應安裝防火器。以防止火焰蔓延或回火，使火災不至于珠連其他系統。

    為防止接觸器發生爆炸，接觸器應有泄壓裝置(防爆膜、防爆片)，并盡可能采用自動控制進行調節以及報警聯鎖裝置。

    設備系統中還應考慮設有氮氣、蒸汽滅火裝置等。

    (2)硝化過程的危險及防范

    硝化是一個放熱反應，所以硝化過程需要在降溫條件下進行。在硝化反應中若稍有疏忽，中途攪拌停止、冷卻水效果不良、加料速度過快等，都會使溫度猛增，并有多硝基物生成，有引起燃燒、爆炸的危險，對于上述問題一定要采取有效措施進行防范。

    硝化劑具有一定的氧化性，常用的硝化劑有濃硝酸、硝酸、濃硫酸、發煙硫酸、混合酸都具有較強的氧化性、吸水性和腐蝕性。在使用過程中要避免其與油脂、有機物、特別是不飽和有機化合物接觸，否則會引起燃燒，在制備硝化劑時，不能超溫或進入少量水(保證設備不漏)，否則可引起燃燒爆炸。
   
    被硝化的物質大多數易燃，如苯、甲苯、氯苯、萘的衍生物等，這些物質不僅易燃，有的還兼有毒性，在使用過程中要注意落實相應的安全防范措施，以免發生火災、爆炸及中毒事故。

    (3)氯化過程的管理

    該反應過程所用原料大多數為有機易燃物和強氧化劑，如甲烷、乙烷、苯、甲苯、乙醇、液氯等，生產過程中要嚴格控制火源的安全距離，電氣設備以及廠房的防火防爆要求等。

    氯化過程常用的氯化劑為液氯或氣態氯，氯氣本身毒性較大(屬于Ⅱ級，高度危害)，氯氣的氧化性極強，儲存壓力較高，一旦泄漏危險性較大。通常液氯在使用之前，必須先進入蒸發器進行氣化。在一般情況下不準把儲存氯氣的氣瓶或槽車當貯罐使用，防止被氯化的有機物倒流進入氣瓶或槽車引起爆炸，其中間必須設氯氣緩沖罐。另外氯氣在使用過程中要配備齊全個人防護用品及制定出可靠的事故應急救援預案，預案中的安全措施必須得到落實。

    氯化反應是一個放熱反應，尤其是在較高溫度進行氯化，反應更為劇烈。一旦泄漏將會造成火災或爆炸，因此氯化反應設備必須有良好的冷卻系統，控制好氯氣流量，以免反應劇烈，溫度驟升而引起事故。
另外氯化反應幾乎都有氯化氫氣體生成，因此在使用過程中其設備的耐腐蝕性選材、氯化氫氣體的回收特別值得關注。

    四、結束語

    社會在前進、科學在發展，技術也會在不斷更新。安全生產是我們安全工作的永恒的話題。科學、合理的安全措施會隨著化工工藝的完善而更加具有針對性、實用性，科學性。它在安全生產中的重要作用將會被廣大的企業管理者接受和應用。我市化工企業較多，隨著石油化工的不斷發展，新老企業的新建、改建和擴建項目增長較快，我們深信，通過利用先進的化工工藝技術，加強安全生產管理，采取切實可行的安全措施，一定能夠提高企業的安全生產條件，同時也為我市化工企業良好的投資環境創造一個良好的安全氛圍。