1、什么是5S
　　
　　定義：所謂5S就是整理、整頓、清掃、清潔、教育五個詞。其中五個詞的第一個日語發音都是S打頭，所以稱5S。
　　2、從理解5S的意義開始
　　1)整理就是明確區分需要的不需要的東西，在生產現場不放置與生產無關的物品；
　　2)整頓就是使所需物品始終處于在需用使能夠高效地可取和放回狀態；
　　3)清掃就是在生產現場始終處于無垃圾，灰塵的整潔狀態；
　　4)清潔就是經常進行整理，整頓和清潔，始終保持清潔的狀態；
　　5)教育就是正確執行工廠的規定和規則，并養成良好的習慣。
　　
　　現場5S管理方法
　　在競爭日益加劇的當今國際市場，日本企業為了增強本身在國際地位及市場的競爭力，對企業在管理方面，創造了五花八門的辦法，其中5S管理就是一例。它最早來源于日本豐田汽車公司的管理實踐中總結出來的寶貴經驗。也成為質量管理體系樣本。日本企業模仿搞管一步開展就是從5S管理抓起。日本工廠以其干干凈凈，整整齊齊，產品質量精品工程而聞名于世。世界上很多國家都紛紛學習日本5S管理方法，如美國，馬來西亞，菲律賓，臺灣，香港，巴西等國。應用于服務行業快餐館，超級市場，商店和圖書館等。目前在世界汽車行業貫徹ISO/TS16949,QS-9000,VDA6.1等標準中都融入日本現場5S管理方法。
　　為了適應國內各企業，部門和開展質量管理體系需要，我公司開展現場5S管理方法培訓課程：
　　
　　1．學習5S管理的好處在于：
　　1)改善現有物質環境
　　解決現場臟亂差的環境，提高設備利用率，精簡無效勞動，減少失誤，減少安全隱患。
　　
　　2)改善人們思維過程
　　改變舊傳統習慣，做到日記化，透明化，集中化，改善化，教育化，養成良好的習慣，培養為他人服務的精神，領導要身先士卒。
　　
　　3)保證產品質量
　　降低消耗，減少浪費，為顧客著想，提高團隊精神，培養員工管理及專業技能，作精品。
　　
　　2．培養中心內容
　　以整理，整頓，清掃，清潔，教育5S目標。
　　由點到面及操作方法，課堂學習，現場實踐來領會5S管理精髓，具有實踐經驗的老師講座。
　　
　　如何推行5S管理
　　日本的工廠向以整齊、清潔聞名于世，這都得感謝所謂5S的管理技巧，可以用來培養現場工人的良好工作習慣，5S運動背后所蘊含的理念是：整齊、清潔與紀律化的工作現場乃是制造高品質產品、杜絕量費，以及維持高生產能力的必要條件。
　　
　　5S代表五個日本單字：SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（標準）、以及SHITSUKE（教養），以下就是按步推行5S運動的簡介。
　　
　　推行中的5S
　　在推行5S運動前，第一件事情就是先到工廠現場周圍環境拍照存證，將來推行5S運動后，在拍照比較，可以立即看出推行的成效。
　　
　　整理環境（Clearupthearea）。在任何工廠里都有廢棄或不需要的物品，這些物品目前生產用不著，應以紅色標簽區別，任何人見到都知道應予搬移或拋棄，不過，廠區應先確定不需要之標準以避免爭端，然后指派第三者（通常為管理部門）著手上標簽。
　　
　　整理儲藏所（Organizestorageplaces）。環境清潔后，應再整理儲藏所，并以文字或數字、顏色等明顯標示各項物品存放位置，整理儲藏所時，應牢記三個關鍵因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少數量（HowMany），標示應清楚明白并易于識別，應采開放式儲藏系統，否則各項工具不易保持整齊。
　　
　　全面清掃（Consolidateclearingprocedure）。廠區清掃涵蓋三大范圍：倉儲區、設備與環境。應先劃分責任區域，并將清掃的責任分派給現場工作人員。在共同責任區內，可以采用輪班制度。最好將個人責任歸屬與清掃項目制表公布于現場，每一個人都看得見的地方，讓每一位員工都養成每天清掃五分鐘的習慣，五分鐘聽起來很短，但如果持之以恒，效果是十分驚人的。
　　
　　把整潔的工作現場當作一項標準來追求（Standardizeaspotlessworkplace）。只要每人付出一點小小的努力，現場就永遠保持整潔，秘訣在于牢記三個沒有（No）的原則：沒有不需要的物品，沒有雜亂，沒有骯臟。在達成這一標準前，應派人定期檢查評分。
　　
　　執行視覺管制（Implementvisualcontrol）。有批評才有進步，5S運動也是一樣，理想的工作現場應該是一望即知問題所在，解決問題也就容易的多，經過一段時間后，現場的外貌也許有了很大的改變，請你再照一些照片，然后根5S運動實施前的照片比較。最好辦一次照片展覽，這是對現場員工最好的教育，此外，也不要忘記了對執行5S具有成效的現場單位或員工，給與適當的獎勵。
　　
　　5S的成效
　　現在你的工廠看起來整潔多了，但這只是5S運動的開始而已，千萬不要松懈，下一個目標是潛移默化，把5S變成工廠的習慣。
　　管制存貨水平（Controlsocklevels），在不影響生產的前提下，應設法逐步降低存貨水平，做法很簡單：利用紅色（紅線或標簽）表示存貨之最高水平，黃色標示最低水平，慢慢降低紅色標簽的位置，如此即可加強存貨管制，減少積壓存貨。
　　容易取用，容易歸位（Makeiteasytouseandreturnthings）。各種夾具、工具與備品放置之位置，應標示名稱和編號，最好畫出工具的形狀，精確標示位置所在，理想的工具位置，應該臨近相關的機器設備，才能隨取隨用，用后立即歸位，還可以利用不同顏色區別不同之工具或原料備品，令使用者更易于識別。
　　隨時清理與清點（Alwayscleanandcheck）在現場隨時清理雨情點，目的是要做到零故障，零錯誤，以及零中斷，每一個與生產流程相關的環節都應該隨時清理雨情點，劃分責任區域，指派清理雨情點工作予現場人員。設定前點項目與清理之順序，并列入日常工作之一環。工廠的維護應該由現場人員自己來做。
　　維持整潔的工作現場（Maintainaspotlessworkplace）前面提到的三個整理重點--何地、何物、以及多少數量--是否都已做到？是否已經設定標準，杜絕現場及倉儲中不需要的物品？假如現場有不需要的物品，由誰來負責搬運？所有的工具是否已經歸還原位？如有骯臟是否立即清掃？員工每天清掃是否已經習慣？應該排人定期及不定期檢查。
　　全公司維持相同的水平（Maintainstandardsthroughoutthecompany）教養應該著手于嚴格的要求，各級主管應該放寬胸懷，可以批評別人，也要接受批評，所謂預防勝于治療，現場的事故防患于未然。工人缺乏教養，主管應該職責的是領班、組長，而不是工人。領班、組長應負責教導工人，并創造活潑明朗的工作環境。
　　
　　預防性的5S
　　當5S經過潛移默化，逐漸根棲于你的工廠，你的下一個目標就是加入世界一流公司的行列，為了達成此一目標，還要加倍努力才行。
　　去處不需要的物品（Avoidunnecessaryitems）如果不需要的物品在你清理時一再出現，請趕快找出一再出現的原因。與其事后處理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是維持并降低庫存水平。
　　避免雜亂（Avoiddisorganization）關于工具的使用，可能你的工人已經知道用畢歸位，并加以整理，但現場還是相當雜亂，為了能解決問題，不能只知道雜亂的現象，卻不知道雜亂的原因。可能原因如下：儲藏所并非固定，或未明顯的標志放置位置；工人教養或訓練不足；堆放之物品超過正常需要量。
　　清掃后不再骯臟（Cleaningwithoutgettingdirtyagain）骯臟在被注意到以前，往往已經在工廠散布開來，散布的媒介包括風、水、油、工人制服、鞋底、輪胎（如堆高機）等。除非消除臟亂之源，否則清不勝清，掃不勝嫂，臟亂永遠存在。想要清掃后不再骯臟，就必須找出原因，對癥下藥，更應該避免工作本身制造骯臟（例如加油時油灑落地面，或是運貨卡車經過，輪胎將大量污泥帶進工廠）。
　　預防環境退化（Preventdegradationoftheenvironment）整齊與清潔是效率的表征，一個骯臟的工廠要談品質和效率，無異于緣木求魚。為了防止環境之退化，我們不但要推行5S，還要推行預防性的5S，亦即預防性的清理、整頓與清掃。你應該十分清楚自己工廠的缺失，掌握5S的要點，致力改進，提高標準，這樣你已經朝向5S模范工廠邁進中。
　　有計劃的訓練（Systematizetraining）應讓現場工人自動自發、承擔責任、解決問題。建設性批評雖然有效，不過一旦災害發生，仍然于事無補。只要不斷加強員工教育訓練，人為地意外或災害必可減少。
　　一家公司在一年中，至少應該撥出幾個月來推行5S運動，活動內容包括：5S研討會、5S競賽等。公司高級主管每月至少巡視工廠一次檢視5S成效。
　　另一有效的辦法是輯印5S簡訊，供員工閱讀，這是教育現場工人的有效方法，此外，也可以在晨間上班前，或在晚間下班后安排五分鐘的簡短會議，檢討5S的成效。
　　一旦5S在你的工廠里已經根深蒂固、潛移默化，你的工廠就已經登列世界一流工廠的行列。