火災、爆炸是對煉油生產和人身安全危害最大的事故。據三十二個煉油廠的統計，1950年至l 979年的三十年中，共發生各類重大火災爆炸事故722起，其中比較典型的186起事故，所造成的直接經濟損失就高達1477萬元之多，占各類典型事故損失的64％，平均每起事故造成的損失為7萬9千元。在這186起事故中死亡l 79人，傷425人。比較大的一起加氫裝置爆炸事故，一次死亡45人，傷58人，經濟損失極其嚴重。某煉油廠常減壓蒸餾裝置一次火災，直接經濟損失就達70萬元。

　　分析這些事故發生的原因，可以概括為以下五個方面：

　　（1）違章用火或用火措施不當(74件，占40％)；

　　（2）技術水平低、錯誤操作(47件，占25％)；

　　（3）雷擊、靜電及電引起的油罐火災爆炸(28件，占15.1％)；

　　（4）設備管理不善，造成設備嚴重腐蝕和選用材質錯誤(17件，占9.2％)；

　　（5）其它原因，如施工質量低劣，儀表失靈等(19件，占10.3％)。

　　上述原因中，最重要的還是違章用火或用火措施不當，從而造成火災爆炸的事故發生。為此，在煉油廠和石油化工廠嚴格用火管理是預防火災爆炸事故發生的根本措施。

　　特別應該注意的是：間歇操作在化學工業中是事故多發性操作。這是因為對不穩定特性物質不甚了解而造成的爆炸事故，從50年代起就不斷發生。最嚴重的一次是l970年在平冢發生的硝酸胍爆炸，死亡4人，傷14人。精細化學產品不斷增長，隨之不穩定化學物質的爆炸事故明顯增加，從而給生產帶來了威脅。主要教訓是：

　　a.       間歇操作中的手動控制多，容易引起人為差錯。

　　b.       非固定作業下的操作者不易達到熟練程度。

　　c.       產品開發階段異常規象多，生產經驗少。

　　d.       對不穩定物質的特性缺乏了解，一旦脫離正常條件，就容易向災害事故轉化。