爆炸火災是化學工業(yè)的主要災害事故，日本化學工業(yè)的爆炸火災事故占整個工業(yè)爆炸火災事故總數的三分之一。據日本期刊統(tǒng)計，僅l 972年11月～1974年4月的一年半期間，日本石油化工廠共發(fā)生了二十次重大爆炸火災事故，造成重大人身傷亡和巨額經濟損失，引起生產停頓，供需失調，社會不安，民情激憤，要求重視生產安全的呼聲日益強烈。

　　日本石油化工廠一年半期間發(fā)生的這二十次重大爆炸火災事故，脫硫裝置的事故占四分之一，居于首位；其次是氯乙烯生產裝置，平均每半年發(fā)生一次，居第二位；再次則為乙烯和高壓聚乙烯生產裝置，平均每九個月發(fā)生一次，活第三位；其余是聚丙烯、丙烯睛、裂解、乙醚、氯氣等生產裝置。值得指出的是液氯貯罐在貯裝過程中發(fā)生的一次爆炸事故，造成五百二十一人受傷中毒。

　　這些事故從發(fā)生的時間分析，可以找出以下的規(guī)律：事故大多發(fā)生在倒班單位交接班的時候，特別是發(fā)生在節(jié)假日、星期六、星期日、星期一這幾天的為最多，因為休息大多在這幾天。從一天的時間來分析，事故主要發(fā)生在午間和夜間。三分之一以上事故發(fā)生在中午十二點至十四點，這個時間正是交接班的時間，同時工人比較困乏，易疏忽大意。

　　日本石油化工廠爆炸火災事故的原因，安全管理不善有十起、錯誤操作有四起、設備工藝問題有六起，有三分之二以上的事故主要是由操作、管理問題所引起的，約有三分之一的事故主要是由設備、工藝問題所引起的。引起一次爆炸火災事故的因素是多方面的，同一事故可能既有操作、管理方面的原因，又有工藝、設備方面的原因，幾種因素錯綜復雜，相互關聯(lián)，交替地起著作用。事故往往始于錯誤操作，由于錯誤操作引起設備運轉異常，又由于安全管理方面的缺陷處置不當，未能及時糾正，于是在異常狀態(tài)，原有設備、工藝方面潛伏下來的一些事故隱患紛紛暴露出來，終于釀成一場大的災害事故。

　　對日本近年來化工生產中發(fā)生的一些典型災害事故進行剖析，尋求事故的內在原因，以  便吸取教訓。這對減少同類事故的發(fā)生有著重要的意義。

　　（1）化工生產設備長期使用，年久劣化而造成爆破事故

　　1979年10月，日本川崎一座高壓聚乙烯裝置的逆火防止槽，因連續(xù)用了十四年，發(fā)生了老化而突然破裂。

　　1980年4月，德山的一座反應塔在進行氣密試驗時突然爆破，44塊大小不等的碎片飛散到l 00m左右的范圍內，經事后調查，該反應塔在制造時存在著缺陷，又經過十七年的長期使用，其龜裂程度逐漸擴大，以致最后在氣密試驗時發(fā)生了爆破。

　　l982年3月鹿島煉油廠重油直接脫琉裝置發(fā)生了大爆炸事故，造成5人死亡，3人重傷。經調查，發(fā)現這起事故是因連續(xù)使用了十二年的管道長期受氫侵蝕劣化而導致爆炸。

　　這三起事故，都是因為設備的長期使用，逐年劣化而引起的。在制造這些設備的年代，質量及使用壽命檢查的機構均不完備，這一事實對化工行業(yè)是一個嚴重的教訓。

　　（2）技術開發(fā)階段是事故的多發(fā)期

　　一個研究所自1969年到l972年進行亞乙降冰片烯制造技術的基礎研究，并多次進行了小規(guī)模反應槽試驗。為了剖析反應速度，查明反應生成物質和保證本裝置的安全性能，對于氧化物的影響、氧化防止劑的添加效果，裝置材質和預期混合物的影響進行了詳細研究，并進行了160次反復實驗，最后才確認下來。但是仍然沒能明了其異常反應和事故隱患，結果在正式投產不久就發(fā)生了爆炸。從這次事故可以得到以下教訓：

　　雖然經過了四年間的基礎研究以及試驗性設備的實用化研究，但仍未能預測到由于溫度的稍微上升便會導致異常升壓。

　　由于操作處理不當，僅僅延誤了十分鐘就擴大了災害事態(tài)。

　　所以說在工藝技術研究、設備試驗時期最容易發(fā)生事故。