1.事故經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)述

　　2001年5月2日，某石化廠催化車間進(jìn)行檢修期間，分餾系統(tǒng)吹掃完畢，設(shè)備打開放空。第二天下午2時(shí)，發(fā)現(xiàn)分餾塔頂油氣分離器人孔冒出濃煙，緊接著發(fā)生閃爆事故，并伴有刺激性氣味放出，判斷是二氧化硫氣體，車間人員立即向此罐內(nèi)打水冷卻，制止了事態(tài)的發(fā)展，未引起大的損失。

　　2.事故原因分析

　　進(jìn)入罐內(nèi)檢查發(fā)現(xiàn)，罐底沉積較厚一層類似鐵銹的物質(zhì)，經(jīng)化驗(yàn)發(fā)現(xiàn)硫化亞鐵含量很高。由于停工時(shí)間較長(zhǎng)，設(shè)備內(nèi)部構(gòu)件長(zhǎng)期暴露在空氣中，會(huì)造成大氣腐蝕，生成鐵銹；開工前的清理不易將其除去，在生產(chǎn)過(guò)程中鐵銹和硫化氫作用生成硫化亞鐵，下次停工吹掃時(shí)由于吹掃使硫化亞鐵層脫落，隨氣流進(jìn)入油水分離罐，沉積下來(lái)。由于天氣炎熱，氣溫達(dá)30℃，隨著熱量的積累，使“鐵銹”表面油膜及水分蒸發(fā)掉，與空氣直接接觸，最后引起干燥的硫化亞鐵發(fā)生自燃，并引燃油氣發(fā)生閃爆。

　　3.事故預(yù)防措施

　　（1）根據(jù)原油的實(shí)際狀況，選擇效果好的破乳劑，優(yōu)化電脫鹽工藝，使用適合于高硫原料的緩蝕劑，降低腐蝕速度。適當(dāng)加大注氨量，減輕硫腐蝕。

　　（2）采用渣油加氫轉(zhuǎn)化工藝降低常壓渣油的硫含量。

　　（3）在分餾塔頂試添加緩蝕劑，使鋼材表面形成保護(hù)膜，起阻蝕作用。

　　（4）將設(shè)備易被硫腐蝕的部位，更換成耐腐蝕的鋼材。

　　（5）在易腐蝕設(shè)備內(nèi)表面采用噴鍍耐腐蝕金屬或涂鍍耐腐蝕材料等技術(shù)實(shí)現(xiàn)隔離防腐目的。但生產(chǎn)過(guò)程中如果流經(jīng)設(shè)備及管線的油品的流速較大或設(shè)備中的易磨損部位不宜采用噴鍍隔離技術(shù)。

　　（6）對(duì)于長(zhǎng)期停工的裝置，應(yīng)采用加盲板密閉，注入氮?dú)庵脫Q空氣等措施，防止大氣腐蝕。

　　（7）加強(qiáng)有關(guān)崗位操作管理，防止因操作不當(dāng)造成硫化亞鐵不斷生成。

　　（8）對(duì)于像減壓塔填料，酸性水汽提塔板極易產(chǎn)生硫化亞鐵部位，可采用酸洗、螯合物處理、氧化處理等化學(xué)方法處理。

　　（9）停工前做好預(yù)防硫化亞鐵自燃事故預(yù)案。設(shè)備吹掃清洗時(shí)，對(duì)于彎頭、拐角等死區(qū)要特別處理，并注意低點(diǎn)排凝，確保吹掃質(zhì)量，防止殘油及剩余油氣的存在。從而避免硫化亞鐵自燃引發(fā)爆炸和火災(zāi)擴(kuò)大。設(shè)備降至常溫方可打開，進(jìn)入前用清水沖洗，保證內(nèi)部構(gòu)件濕潤(rùn)，清除的硫化亞鐵應(yīng)裝入袋中澆濕后運(yùn)出設(shè)備外，并盡快處理。加強(qiáng)巡檢。檢修期間，特別是在氣溫較高的環(huán)境下，必須加強(qiáng)檢查，及時(shí)發(fā)現(xiàn)，及時(shí)處理。