一、精煉崗位任務(wù)

　　精煉崗位的任務(wù)就是將原料氣通過銅氨液洗滌，將其中的有害氣體(CO、C02、02、H2S)清除干凈，使精煉氣CO+C02<25PPm，以保證合成觸媒的正常生產(chǎn)。

　　銅液吸收了有害氣體，便失去了原有的吸收能力。因此需減壓和加熱的方法，使銅液吸收了的氣體解吸出來，以恢復(fù)銅液的吸收能力，即銅液的再生。

　　回收再生氣中的氨，制成稀氨水送碳化使用，再生氣送甲酸鈉崗位。

　　銅液吸收一氧化碳，氧是依靠醋酸亞銅絡(luò)二氨，并有游離氨存在的情況下進(jìn)行的，其反應(yīng)式如下：

　　Cu(NH3)2AC+CO+NH3．-：Cu(NH3)3AC•CO+Q

　　4Cu(NH3)2AC+8NH3+4HAC+02＝4Cu(NH3)4AC2+2H20+Q

　　銅液吸收二氧化碳，硫化氫是靠銅液中的氨來吸收的。其反應(yīng)式如下：

　　2NH3+C02+H20＝(NHJ)2C03+Q

　　生成的碳酸銨會(huì)繼續(xù)吸收CO2而生成碳酸氫銨

　　(NH4)2C03+C02+H20＝2NH4HC03+Q

　　吸收硫化氫的反應(yīng)如下：

　　2NH40H+H2S＝(NHJ)：S+2H20+Q

　　三、工藝指標(biāo)：

　　1、壓力：

　　銅塔進(jìn)口：≤12．5Mh

　　銅泵出口：≤13MPa

　　銅泵進(jìn)口：0．03-0．08MPa

　　減壓銅液：≤0．2MPa

　　液氨總管：≥0．9MPa

　　氨計(jì)量瓶：0．9～1．5MPa

　　減壓后蒸汽：<0．4MPa

　　再生氣：500-800mmH20柱

　　精煉系統(tǒng)壓差：<0．5MPa

　　2、溫度：

　　回流塔進(jìn)口銅液：25～35℃

　　回流塔出口銅液：40-50‘C

　　下加熱器銅液：60-70℃

　　上加熱器銅液：72-76‘C

　　再生器銅液：76-78℃

　　水冷器出口銅液：≤35‘C

　　氨冷器出口銅液：8-12℃

　　3、銅液成份：

　　總銅：0-2．2M／L

　　醋酸：2．2-2．5M／L

　　總氨：9～12M／L

　　殘余：≤1．5M／L

　　銅液含油：≤200m~z／L

　　銅比：5-7

　　4、氣體成份：

　　精煉氣中CO+C02≤30PPM

　　>70PPM切氣

　　原料氣中C02≤0．2％，每升高0．1％減量一機(jī)

　　>0．6％,切氣

　　原料氣中CO≤2．0％

　　5、液位：再生器：保持4燈亮

　　銅塔液位：保持3-5燈亮

　　6、其它：

　　氨回收氨水滴度：20—40n

　　氨水槽液位：1／2~2／3

　　各電機(jī)電流：按銘牌

　　各電機(jī)溫升：≤60℃

　　四、本崗位開停車步驟：

　　1、系統(tǒng)正常開車：

　　(1)接到開車通知后，首先檢查銅液再生部分是否具備開車狀態(tài)，銅液再生器液位是否在指標(biāo)內(nèi)，水冷器一次水是否調(diào)節(jié)適宜。

　　(2)開再生器，上加熱蒸汽，冷卻水倒淋。

　　(3)開蒸汽減壓閥，維持減壓后蒸汽在指標(biāo)內(nèi)。

　　(4)開上加熱蒸汽閥、再生器蒸汽閥、提高銅液溫度。

　　(5)檢查銅塔進(jìn)口閥，銅液排放閥，銅分排放閥，塔出口閥，塔后放空閥是否處于關(guān)閉狀態(tài)，檢查銅泵出口閥是否關(guān)閉。

　　(6)聯(lián)系壓縮系統(tǒng)向本系統(tǒng)導(dǎo)氣。

　　(7)利用塔前放空置換來氣管線，壓力升高3MPa以上置換一次并通知分析工取樣分析原料氣中CO、CO2、O2含量。

　　(8)氣體合格后升壓到8MPa以上，緩開塔進(jìn)口閥，關(guān)閉塔前放空閥，然后開大塔進(jìn)口閥向銅塔充氣。

　　(9)當(dāng)銅塔壓力到3MPa、5MPa時(shí)，各置換一次，然后通知分析工，測(cè)定銅塔出口氣中O2含量。

　　(10)當(dāng)銅塔系統(tǒng)置換合格，關(guān)出口放空閥，升壓到8MPa后按銅泵操作規(guī)程開啟銅泵向塔內(nèi)充液，同時(shí)開回流塔夾套蒸汽閥。

　　(11)當(dāng)銅塔液位達(dá)指標(biāo)范圍內(nèi)，開塔液位自調(diào)系統(tǒng)并觀察自調(diào)系統(tǒng)是否靈活，如出現(xiàn)故障，用減壓閥控制在指標(biāo)之內(nèi)。

　　(12)開氨冷加氨，調(diào)整液位，溫度在指標(biāo)之內(nèi)，同時(shí)向系統(tǒng)補(bǔ)加氨。

　　(13)利用塔后放空，調(diào)整銅塔系統(tǒng)壓力11～12．5MPa。

　　(14)微量到指標(biāo)范圍內(nèi)排放銅分，然后通知壓縮向壓縮工段導(dǎo)氣，同時(shí)關(guān)閉塔出口放空閥。

　　(15)全面檢合調(diào)整回流塔、上下加熱器、再生器、氨冷器、水冷器銅液溫度，并檢查調(diào)整所有閥門是否在正確位置，觀察銅泵、電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)情況并根據(jù)分析數(shù)據(jù)調(diào)節(jié)銅比、加氨量。

　　(16)開回流塔回噴2～3次，，吹通再生氣管，觀察再生器壓力是否在指標(biāo)內(nèi)。

　　(17)開啟氨水槽加水閥，當(dāng)液位達(dá)1／2時(shí)，按氨水泵操作規(guī)程開啟氨水泵，回收氨水。

　　(18)開再生氣回收閥，關(guān)再生氣放空閥，回收再生氣。

　　(19)開車完畢轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)。

　　2、系統(tǒng)正常停車：

　　(1)接到停車通知后，關(guān)閉氨冷器加氨閥，系統(tǒng)加氨閥和系統(tǒng)加空氣閥。

　　(2)關(guān)總蒸汽減壓閥，同時(shí)關(guān)閉回流塔、上加熱再生器蒸汽閥。

　　(3)聯(lián)系壓縮工段操作工，然后關(guān)系統(tǒng)出口閥、塔進(jìn)口閥。

　　(4)排空蒸汽加熱冷凝水。

　　(5)通知變換停熱水泵，關(guān)閉熱水進(jìn)出口閥門，開汽包放空閥。

　　(6)排空再生器，上加熱熱水。

　　(7)停再生氣回收關(guān)送再生氣閥門，開再生氣放空。

　　(8)繼續(xù)循環(huán)銅液，使氨冷溫度達(dá)30度以上，再生器(銅液)溫度45度以下。

　　(9)按銅泵操作規(guī)程，停止銅泵向銅塔輸液。

　　(10)用銅液減壓閥排完銅塔內(nèi)液位，然后關(guān)閉減壓閥。

　　(11)利用塔后放空，排放塔內(nèi)氣體。

　　(12)關(guān)閉塔后放空，停車完畢。

　　若臨時(shí)停車不進(jìn)行(4)～(8)項(xiàng)，(10)—(12)項(xiàng)。

　　3、銅泵正常開車：

　　(1)檢查銅泵油位是否正常。

　　(2)檢查銅泵進(jìn)口閥，副線閥是否開啟，出口閥是否關(guān)閉。

　　(3)盤車數(shù)轉(zhuǎn)，然后排放過濾器內(nèi)積氣，至排空為止

　　(4)啟動(dòng)油泵，觀察油壓是否在指標(biāo)內(nèi)。

　　(5)啟動(dòng)銅泵

　　(6)緩關(guān)副線閥，待壓力指標(biāo)稍高于系統(tǒng)氣體壓力0．2～0．5MPa，開銅泵出口閥，然后關(guān)閉副線閥，向系統(tǒng)導(dǎo)液。

　　(7)全面觀察銅泵運(yùn)轉(zhuǎn)情況，如無異常，即認(rèn)為開泵完畢。

　　4、銅泵正常停車：

　　(1)稍開副線閥。

　　(2)緩關(guān)出口閥，并注意泵出口壓力，如壓力升高，稍開大副線閥。

　　(3)在維持原壓力前提下，關(guān)閉泵出口閥。

　　(4)開副線閥，使出口壓力降為零。

　　(5)按銅泵停止按鈕，然后按油泵停止按鈕。

　　(6)關(guān)閉銅液進(jìn)口閥。

　　(7)利用排氣閥排完過濾器壓力。

　　(8)關(guān)閉排氣閥，停車完畢。

　　五、正常操作要點(diǎn)：

　　1、高壓操作：

　　(1)隨時(shí)觀察銅塔進(jìn)出口壓差是否在指標(biāo)以內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)波動(dòng)，檢查原因并處理。

　　(2)隨時(shí)注意銅塔液位波動(dòng)情況，如波動(dòng)嚴(yán)重，聯(lián)系儀表，對(duì)自調(diào)系統(tǒng)進(jìn)行檢查，同時(shí)用銅液減壓閥控制液位，保持正常。

　　(3)隨時(shí)注意銅分帶液報(bào)警及其鼓泡情況，如有異�；驁�(bào)警顯示，則應(yīng)及時(shí)排放銅分，以防帶液至壓縮機(jī)。

　　(4)檢查銅泵油位及運(yùn)轉(zhuǎn)情況，并隨時(shí)注意銅泵入口壓力是否在指標(biāo)內(nèi)，并每半小時(shí)排放一次，以防銅泵抽空。

　　(5)隨時(shí)與合成分析工聯(lián)系氣質(zhì)數(shù)據(jù)，做到心中有數(shù)，并在超高或有上升趨勢(shì)時(shí)采取措施。

　　2、再生操作

　　(1)調(diào)節(jié)各銅液溫度在指標(biāo)內(nèi)，如銅塔出口銅液溫度異常，及時(shí)通知高壓操作工。

　　(2)調(diào)節(jié)銅液成份及銅比在指標(biāo)內(nèi)。

　　(3)調(diào)節(jié)系統(tǒng)加氨，防止產(chǎn)生氣阻或抽空。

　　(4)負(fù)責(zé)及時(shí)回收銅液并在回收前作好凈化工作。

　　(5)維持再生液位在規(guī)定之內(nèi)。

　　(6)熱水系統(tǒng)的開停及調(diào)節(jié)，要保證再生溫度的需要。

　　(7)及時(shí)回收稀銅液輸入儲(chǔ)備槽，并組織其它人員清化銅桶，加醋酸。

　　(8)按時(shí)做好生產(chǎn)日?qǐng)?bào)記錄。

　　3、氨回收：

　　(1)隨時(shí)保持氨水槽液位1／2~2／3。

　　(2)隨時(shí)檢查再生氣管道，回收塔出口再生氣、分離器、倒淋、管道堵塞與否，或發(fā)現(xiàn)再生壓力過高沖水封，分離器倒淋不排氣等，及時(shí)處理。

　　(3)每半小時(shí)分析一次氨水滴度并填報(bào)記錄。

　　(4)隨時(shí)檢查氨水泵油位運(yùn)行情況，發(fā)現(xiàn)異常，聯(lián)系有關(guān)人員處理。

　　六、常見事故分析及處理。

　　1、精煉氣中微量高：

　　(1)進(jìn)塔原料氣中CO或CO2含量高。

　　發(fā)現(xiàn)這種情況，首先和甲醇、碳化崗位聯(lián)系，查找原因降低CO、CO2含量，在沒有找出原因之前，可減量，或增加銅液流量來保證精煉的質(zhì)量。

　　(2)生產(chǎn)過程中精煉負(fù)荷過重，壓縮機(jī)加量過猛，造成銅塔在短時(shí)間內(nèi)空速大，停留時(shí)間短，負(fù)荷加重。

　　(3)銅泵打液量變小。

　　具原因有銅泵皮帶打滑，活門被卡，填料漏液，泵副線漏，缸體磨損密封差，銅泵抽空等。

　　找出原因分別及時(shí)處理。

　　(4)銅液吸收效率差。

　　再生溫度低，總銅、總氨、醋酸、銅比以及銅液中的油污，各類沉淀物等都有直接影響。

　　遇到上述問題，分別進(jìn)行處理和調(diào)節(jié)。

　　(5)銅塔進(jìn)口銅液溫度高

　　水冷器效率差或水量不夠，增加水量，減輕氨冷負(fù)荷，把銅液調(diào)節(jié)到指標(biāo)之內(nèi)。

　　(6)銅塔內(nèi)氣液接觸不良

　　其原因有噴頭局部堵塞，銅塔填料變形，噴頭和填料距離不對(duì)，填料各類沉淀物堵塞，使氣液接觸不均。

　　確定以上情況，必須停車解決。

　　(7)分析不準(zhǔn)確或取樣管線堵塞，管線太長(zhǎng)，流速不夠造成假象。

　　分析藥品失效要及時(shí)更換，流速要校正，防止分析不準(zhǔn)。

　　2、精煉氣帶銅液

　　(1)原料氣中CO2含量高，使銅液中生成大量的碳酸銨、碳酸氫銨結(jié)晶，堵塞填料造成帶液。

　　發(fā)現(xiàn)CO2升高，則要求前工段迅速處理，同時(shí)應(yīng)向銅液中增加液氨補(bǔ)加量。

　　(2)原料氣中H2S含量高

　　本工段應(yīng)向銅液中多補(bǔ)加一些氨，使銅液在塔內(nèi)的反應(yīng)多生成硫化銨和硫氫化銨，少生成硫化亞銅，另外要加強(qiáng)化銅桶和過濾器的清洗和排污工作。

　　(3)由于銅液中油污多，使銅液粘度增大

　　銅液中油污來源有二個(gè)，六出油分分離不好，向銅液補(bǔ)加的氨帶有油污，以及回收廢銅液時(shí)，油污未過濾干凈。

　　針對(duì)油污的來源，要求有關(guān)工序加強(qiáng)排油工作。

　　(4)加醋酸不當(dāng)，醋酸加得過快過猛，而銅液中又含有大量的油污雜質(zhì)，此時(shí)極易產(chǎn)生黃色的堿式醋酸銅沉淀，此沉淀物懸浮在塔內(nèi)填料上和夾帶在銅液中，達(dá)一定程度產(chǎn)生帶液，故加醋酸一定要均勻，且使用干凈的銅液。

　　(5)由于設(shè)備的原因，如填料層裝填過高，塔內(nèi)銅液噴頭導(dǎo)管與頂蓋密封不嚴(yán)。

　　發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題，必須停車處理。

　　(6)銅液進(jìn)塔溫度低，使銅液的粘度大，所以要嚴(yán)格控制工藝指標(biāo)。

　　(7)銅塔液位操作不當(dāng)或產(chǎn)生假液位。

　　加強(qiáng)液位操作，防止銅塔液位計(jì)的失控或產(chǎn)生假液位。

　　(8)液量大，加量太猛，放空量猛增。

　　操作者應(yīng)加強(qiáng)聯(lián)系，緊密配合，防止此類事故發(fā)生。