合成氨裝置采用的原料、燃料、過程產物及產品大多為甲類、乙類火災危險性物質，其中還有有毒物質，操作又在高溫、高壓下進行。其生產特點為：高溫、高壓、易燃、易爆、易中毒。由于主要設備為單系列，因而設備一旦發生故障，往往會造成全裝置停車。故障處理不當，甚至造成重大事故發生。

　　(一)裝置事故統計分析

　　我國70年代引進的大型合成氨裝置，在生產初期曾頻繁發生事故。自1977年至1979年三年間，十一套裝置曾發生人身傷亡事故43次，重大停車事故307次。停車事故中以設備事故最多，停車次數為199次，占事故總數的64．82％。詳見表7—5。

　　設備重大停車事故共199次，按設備類別分，見表7—6。

　　其中，主要設備發生重大停車事故54次，以合成氣壓縮機發生停車事故最多，為30次。詳見表7—7。

　　我國大型合成氨裝置投產初期，催化劑發生損壞的事故也較多。1977年到1980年四年期間，13套大型合成氨裝置八種催化劑中七種催化劑更換了58次。其中，因事故更換23次共760．02t，按計劃更換35次共1316．66t，事故更換催化劑占總更換量的36．6％。整爐更換共46爐。其中，事故更換13爐，計劃更換33爐。事故更換次數最多的是一段轉化催化劑。詳見表7—8⁽¹⁾ 。

　　從上述統計可以看出，我國大型合成氨裝置生產初期，裝置重大停車事故頻繁發生，按每廠、每年平均停車事故次數計達12．79次，平均每廠每月停車一次以上。停車事故中以設備事故占的比例大，損失也大。而主要設備停車事故又以合成氣壓縮機事故次數最多。同時，催化劑損壞事故也較多，經濟損失也大。其中，一段轉化爐催化劑事故更換次數為最多。

　　裝置運行進入正常期后，事故次數大幅下降，裝置實現了安全、穩定、長周期運行，長周期運行都達到一年以上。從石化總公司所屬企業1983年到1993年11年間發生的774例典型事故看，合成氨裝置為36例(大型合成氨裝置22例，中型合成氨裝置14例)，占總次數的4．65％。10套大型合成氨裝置發生的22例典型事故中，人身事故2例，設備及生產操作事故20例，按每廠、每年事故次數計已不足一次。20例事故按設備部位分類見表7—9。

　　由表可見，一段轉化爐(氣化爐)事故次數為最多。發生催化劑損壞事故共5次。其中，一段轉化催化劑事故更換4次，合成催化劑更換1次。

　　從上述合成氨裝置事故統計情況，可以看出裝置中易發生故障的部位和危險因素。現分析如下：

　　(1)合成氨裝置投產初期為事故多發期。重大停車事故中，以設備事故次數最多，生產操作事故次之。事故發生情況表明，設備存在缺陷、維護不當、違章作業是造成事故多發的主要原因。通過切實做好設計、制造、施工、生產準備等前期工作，可減少事故的發生。

　　(2)投產初期設備事故中，儀表造成停車事故多。主要是自動控制、自動聯鎖采用常規儀表，故障率高，使用、維護又不當造成的。通過采用集散型控制系統(DCS)及故障安全控制系統(1SC)，可減少因儀表故障造成的重大停車事故。

　　(3)投產初期重大設備停車事故中，轉動設備造成事故最多。四大機組中又以合成氣壓縮機為最多。合成氣壓縮機發生的事故中，以燒軸瓦事故次數為最多，以透平轉子斷葉片事故最為典型。事故主要原因是維護不當和設備存在缺陷。只要把好設備設計、制造、安裝、試車關，可避免此類事故的發生。

　　(4)裝置生產正常穩定后，各類事故大幅下降，但轉化(氣化)系統事故次數下降幅度不大，成為事故多發部位。主要是一段轉化催化劑中毒、結碳和設備內部爆炸等事故，事故損失大，危害大。因此，轉化(氣化)單元是裝置重點危險部位，對其在開、停工及正常生產中，存在的各種危險因素應采取重點防范措施。

　　(5)裝置使用的催化劑種類多，催化劑事故更換，在生產事故中一直占有不小的比例。其中，以一段轉化催化劑事故更換次數最多。造成催化劑損壞的原因，除設備故障影響外，絕大多數是在開、停工過程中，違章作業、維護使用不當引起的。因此，在開、停工中，應按催化劑操作規程的要求采取防范、保護措施。

　　(6)合成氨高壓系統發生重大事故的次數較少，重大設備事故主要是密封面發生泄漏及合成塔內件損壞。其中，合成塔內件損壞事故由于經濟損失大，裝置停工時間長，應重點預防。事故發生的主要原因是設備存在缺陷，加上操作不當(如：升溫快、壓差大)引起的。

　　(二)開停工危險因素分析及其防范措施

　　1．開工時危險因素分析及其防范措施

　　開工過程中，裝置設備(管道)要引入各種工藝介質進行吹掃、置換，工藝介質的溫度、壓力也要逐步從常溫、常壓提到規定的指標值。開工中各種催化劑要進行升溫、還原達到“活化態”。開工中，操作繁雜、步驟多、操作參數變化大、要求高、環節多、時間長。因而，操作不當，極易發生事故。現將開工操作中，存在的主要危險及防范措施分析如下：

　　(1)設備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作

　　設備(管線)進行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設備(管線)未吹掃干凈就投入運行，在運行中雜質會堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果蒸汽、潤滑油系統存在雜質，將是十分危險的，雜質隨蒸汽進入透平會造成葉片損壞；雜質進入軸瓦會造成軸瓦磨損。

　　設備(管線)在開工中，必須用工藝介質置換合格。上一工序工藝介質未合格前不能進入下一工序，否則會影響下一工序的正常運行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃氣直接置換空氣，以免發生爆炸。1975年某化肥廠，焦爐氣壓縮機未經置換，就用來壓縮空氣。開車過程中，三段缸系統產生爆炸，造成設備損壞、人員傷亡。

　　防范措施：一是吹掃、置換必須按操作規程操作。并經檢驗、分析后，才能確認合格；二是操作前要檢查有關的閥門(盲板)開關狀況是否符合要求。三是吹掃、置換排放口要有安全設施(或標記)，防止發生意外事故。四是定期清洗各種過濾器。

　　(2)設備(管道)升溫、升壓

　　設備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力時必須保持一定速率。升溫、升壓過快產生的熱應力、壓力降會損壞設備，可造成重大事故。1992年某化肥廠發生一起合成塔內件損壞和觸煤報廢事故，事故造成直接經濟損失220．3萬元。事故原因：一是合成塔內件中心管處存在軸向力；二是合成塔升溫速度過快。設備(管線)升溫操作中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產生的冷凝液，應及時排除(送液時要注意排氣)。如排液不及時，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設備。1985年某化肥廠，開工前，由于火炬系統的水分離器脫水盲板未折除。開工后，大量工藝氣放空，放空管內積水，“水擊”致使部分管道從管架上墜落，并拉壞火炬。

　　設備(管線)升壓前，還要認真檢查有關的閥門(盲板)，防止發生竄氣、倒液而造成事故。特別是氣(液)竄人裝有催化劑的設備內時，還會損壞催化劑。1989年某化肥廠檢修后開車，中壓蒸汽進行管網暖管、送汽、升壓時，由于兩只蒸汽閥門未關，蒸汽進人冷態一段轉化爐，造成一段轉化催化劑水合粉碎。被迫全爐更換催化劑。

　　防范措施：一是嚴格控制升溫、升壓速率；二是操作中注意溫度、壓力、液位的變化；三是作業前，認真檢查有關閥門(盲板)開關狀況；四是操作中，注意排液(或排氣)。

　　(3)加熱爐的點火、升溫

　　加熱爐(一段轉化爐、氣化爐)點火操作具有一定危險性。因為點火前，如果爐膛內可燃氣濃度已達到爆炸范圍，未被置換干凈，點火操作往往會造成爐膛爆炸。1985年某化肥廠，一段爐點火烘爐時，爐膛發生爆炸，直接經濟損失11．6萬元。事故后，發現有10個燒嘴燃蝌氣閥門沒有關閉。

　　加熱爐內一般有耐火襯里，升溫速度過快易造成耐火材料產生裂縫、松動、甚至脫落。開工后往往造成爐外壁超溫、變形，而導致發生火災、爆炸。1990年某化工廠合成氨裝置，氣化爐由于升溫中爐內產生爆燃振動，耐火磚脫落。投用后，爐頸過熱，焊縫開裂，引起爆炸著火。

　　加熱爐升溫中，如果爐管內工藝介質流量過低，爐管外壁會超溫，可燒壞爐管，也可引發爆炸、著火事故。

　　防范措施：一是點火前，要確認燃料閥門已關閉；二是爐膛一定要置換，并分析合格；三是控制爐管出口溫度，防止工藝介質流量過低；四是嚴格按升溫曲線進行升溫、升壓操作。

　　(4)催化劑的升溫、還原

　　催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關鍵性的操作。其操作的好壞，將影響催化劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會放出大量的熱量，造成溫度上升，控制不當，易發生超溫。超溫不但降低催化劑活性，減少催化劑使用壽命，嚴重時，可燒毀催化劑，并損壞設備。1980年某化肥廠，低溫變換爐B203型低溫變換催化劑升溫還原時，由于臨時改用油田氣直接升溫還原，升溫中催化劑床層溫度從120℃躍升到404℃，最高曾達725℃。該爐催化劑實際壽命只用42天，被迫停車，全爐更換催化劑。

　　防范措施：一是制定正確的升溫、還原方案；二是確保儀表指示、檢驗分析數據正確；三是閥門(盲板)開關無誤、不竄氣；四是按規程操作。

　　(5)壓縮機開車操作

　　壓縮機組開車包括建立油循環、投用冷卻水、建立冷凝液系統、盤車、置換、靜態調試、暖管暖機、沖轉、過臨界轉速、提速提壓等步驟。工作環節多，操作步驟繁雜。操作不當，易發生燒軸瓦、振動大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障，嚴重時會造成重大設備事故。1978年某天然氣化工廠合成氣壓縮機開車操作，開車升速時，由于在臨界轉速下停留時間過長(兩分鐘)，振動加劇，造成軸瓦磨損。運轉兩天后停機，發現高壓缸止推瓦燒毀。防范措施：一是開車實行操作票制度，防止誤操作發生；二是制訂事故處理預案，正確處理異常情況，防止事故擴大。

　　2．停工中危險因素分析及防范措施

　　裝置停工時，設備(管線)進行降壓、降溫、置換、吹掃；運行設備停運；催化劑進行降溫、鈍化(氧化)等操作。操作參數變化大，操作步驟繁雜。正常停工，一般按停工方案進行。遇緊急或事故停車，由于情況復雜，應按事故處理預案進行。停工中，特別是緊急(事故)停工時，處理不當，易發生事故。現將停工操作中存在的主要危險及防范措施分析如下：

　　(1)降量、斷料操作

　　停工中，設備(管線)按停工步驟都要減負荷，并切斷工藝介質的進料。各種工藝物料的減量及切斷都有嚴格的先后程序，切斷后還要防止發生泄漏。如操作不當，有可能造成事故。此項操作中存在的危險有：

　　①空氣(氧氣)進入存有可燃氣的設備內，(如：氧氣進入已熄火的氧化爐，空氣進入已停運的二段爐等)，可發生爆炸；

　　②某種物料進入催化劑床層(如：停蒸汽后烴類進入一段爐、蒸汽進入冷態一段爐等)，可損壞催化劑；

　　③高壓氣體進人低壓設備(如：吸收塔高壓氣進入再生塔、合成高壓氣進入低壓系統)，可發生爆炸、著火。

　　1978年某化肥廠因儀表故障造成全廠緊急停車，蒸汽鍋爐熄火。事故處理中，天然氣未及時切斷，繼續進入一段爐，造成催化劑結碳。1988年某化工廠合成車間在氣化爐緊急停車中，由于人爐氧氣閥關不動而未關，又未匯報，造成炭黑洗滌塔爆炸。

　　防范措施：一是按操作規程進行停工操作；二是認真監測操作參數的變化；三是及時關閉手動截止閥，以防泄漏。

　　(2)設備(管線)降壓、降溫

　　與開工操作一樣，設備的降壓、降溫也應嚴格控制速率。降溫速度過快，會產生熱應力而損壞設備。降壓速度過快，可因壓差大或氣體(液體)倒流，而造成事故。1977年某化肥廠，由于一段爐斷料造成裝置緊急停車。停工中，由于中溫變換爐出口放空閥開得太快、太大，降壓很快，造成脫碳吸收塔壓力大于中變爐出口壓力，脫碳堿液倒人低溫變換爐，造成58．8m3低變催化劑全部損壞。

　　防范措施：一是停工中，保持正常降溫、降壓速率；二是操作中，注意前后各工序溫度、壓力、液位的變化；三是檢查閥門開關狀況，防止內漏。

　　(3)催化劑降溫、氧化(鈍化)和保護

　　由于生產中催化劑處于“活化態”，停工操作中，一般視停工時間的長短及檢修需要，對催化劑進行保溫保壓；降溫降壓；氮氣保護或進行氧化(鈍化)操作。停工中，還原態的催化劑遇到空氣(氧氣)會發生劇烈的氧化反應，控制不當可損壞催化劑。催化劑與水接觸還會造成強度下降或粉碎，停工期間，應特別注意保護催化劑。1979年廣西某氮肥廠，變換催化劑用蒸汽降溫到410℃后，臨時改用煤氣直接降溫，一小時后，溫度突升到600℃以上，25t催化劑全部損壞。1979年某化肥廠，由于廢熱鍋爐泄漏，裝置停車。停車中，由于給一段轉化爐循環降溫的氮氣中夾帶水蒸氣，造成一段轉化催化劑部分水合、粉碎。

　　因此，停工中應嚴格按操作規程對催化劑進行降溫，保護。并在操作中注意以下幾點：

　　①一段轉化催化劑品種中，凡含有Ms0助劑的，遇水會生成Mg(OH)：而粉碎，降溫中要特別重視。

　　②低溫變換爐由于人口溫度低(僅高于露點20—30℃)。停工中，防止產生冷凝水而損壞低變催化劑。

　　③停工中，因甲烷化催化劑溫度下降到200℃以下，CO與Ni可生成Ni(C0)₄(1級毒物)。在溫度下降到200℃以前，應用氮氣置換甲烷化爐。

　　④停工期間，催化劑一般都應充人氮氣保持正壓，以防止空氣入內，發生氧化。

　　(4)壓縮機停車

　　壓縮機組停機操作與開車操作一樣，步驟繁多。停機操作中，如油壓過低，易發生燒軸瓦事故；如壓差大，易造成止推瓦損壞；如震動大，易造成氣封、密封、軸瓦等損壞，如發生帶液人缸，易造成轉子葉片損壞。因此，停機操作必須按停機操作票逐項進行，注意壓力、溫度、轉速的變化。

　　如遇壓縮機跳車或緊急停機操作時，還應注意檢查備用(事故)油泵是否啟動，油壓變化情況，并檢查機組電動盤車是否開啟。

　　(三)正常生產中危險因素分析及防范措施

　　正常生產時，設備運行正常，工藝參數穩定，即使發生小幅波動，經操作人員及時調節，都能保持正常。但當有些重要的工藝參數偏離指標達到一定的時間及范圍時，裝置就會發生故障或事故，正常生產中要重點防范。現將正常生產中存在的主要故障、危險因素及防范(處置)措施分單元介紹如下：

　　1．脫硫

　　硫是多種催化劑的毒物。因此，脫硫單元出口原料氣中總硫含量高，危害性是比較大的，所造成的損失也大。生產中要特別重視，采取防范措施。1991年某化肥廠，由于煉油廠供應的原料石腦油中混入了常壓塔常二線組分，石腦油出脫硫系統的含硫量高達2．5x10^—6（正常指標≤0．2X10^—6)。導致一段轉化催化劑發生硫中毒，并產生高級烴裂解結碳，損壞一段轉化催化劑34．7噸。

　　造成出口原料氣中含硫高的原因及防范措施見表7—10。

　　2．轉化

　　在裝置中，轉化單元運行條件是比較苛刻的，各項工藝指標的控制也要求嚴格，是裝置中危險的部位。常見的故障：一段爐有催化劑中毒、結碳、粉碎，爐管超溫，壓差高等；二段爐有溫度高、催化劑損壞、出口甲烷高等；廢熱鍋爐有鍋爐爐管爆管等。詳見表7—11。

表7—11轉化單元主要故障及預防(處理)措施

　　轉化單元發生的事故中，以一段轉化爐發生的催化劑中毒，結碳事故造成的損失大、次數多。1993年某化肥廠合成車間，由于輔助鍋爐爆管，引起蒸汽量下降，一段爐人口水碳比下降到1．5(正常值為3．5)達5min之久，使一段轉化催化劑結碳粉碎，損壞催化劑10．2噸；高變催化劑因水氣比也低，反應層溫度超溫到685℃，損壞高變催化劑77t。二段爐曾發生燒嘴損壞，造成催化劑部分熔融的事故。某天然氣化工廠于1978年、1979年曾發生兩次。廢熱鍋爐發生較多的事故是爐管爆管，大多發生在水管鍋爐，爆管后往往由于操作處理不當，極易發生次生事故。從法國引進的三套合成氨裝置的廢熱鍋爐，于1979年一年中，共發生7次爆管事故。

　　3．變換

　　生產中，要將高溫、低溫變換爐人爐氣體中水蒸氣與一氧化碳的分子比(簡稱水氣比)，保持在一定范圍內，還要將反應溫度控制在最佳范圍內，以保證一氧化碳的變換率。生產中易發生的故障及預防(處理)措施見表7—12。

　　4，脫碳

　　脫碳單元由于采用的吸收液為堿性液，具有腐蝕性。因而存在設備腐蝕的危險，其中以再沸器受到的腐蝕最為嚴重。脫碳吸收塔一般操作壓力為2．7MPa(表)。再生塔壓力為0.028MPa(表)[如二級再生為：一級0．1MPa(表)，二級0．004MPa(表)]，若吸收塔液位過低，工藝氣竄人再生塔，可造成再生塔超壓。如再生塔安全設施失靈，會導致發生重大爆炸、火災事故。雖然吸收塔液位的控制都設有自動調節、報警、聯鎖裝置，再生塔也設有爆破板，但生產中仍需重點防范。此外，脫碳單元還存在影響吸收效率的各種因素詳見表7—13。

　　5．甲烷化

　　甲烷化爐中進行的甲烷化反應是強放熱反應。超溫易損壞甲烷化催化劑。甲烷化單元存在危險因素主要是催化劑超溫和出口CO、C0₂含量高。見表7—14。

　　6．壓縮

　　壓縮一透平大機組正常運行中影響因素較多，常見的危險因素有軸瓦溫度高、軸位移高、振動大、有異聲等，詳見表7—15。壓縮一透平機組如果零部件存在缺陷或質量差，安裝維修達不到精度要求及操作不當等極易發生故障，甚至造成事故。特別在機組投運初期易發生。如某化肥廠1978年至1980年四年間，合成氣壓縮機高壓透平由于透平轉子存在設計缺陷，曾發生五次透平轉子葉片斷裂事故。又如某化肥廠1977年五月份一個月內，合成氣壓縮機高壓缸止推軸瓦由于違章作業、維修不當造成三次燒軸瓦事故。

　　7．合成

　　合成單元正常生產中主要操作參數有：溫度、壓力、循環氣流量、氫氮比、惰性氣含量、氨含量等。生產中不正常現象常見的有：系統壓力過高、催化劑床層溫度過低、合成塔壓差大、泄漏及合成塔內件損壞等。其中，以合成塔內件損壞造成的事故損失大，停車時間長。如某化肥廠1979年及1980年兩年間，合成塔大蓋密封因設計缺陷發生10次泄漏。又如某化肥廠，合成塔內件因設計缺陷及升溫過快，兩次造成合成塔內件損壞，被迫停車檢修。生產中存在的危險因素及預防措施見表7—16。

　　(四)設備防腐

　　合成氨裝置設備存在H₂S腐蝕；脫碳溶液腐蝕；高溫高壓下氫、氮腐蝕；循環冷卻水對冷換設備的腐蝕以及大氣腐蝕等。其中，脫碳溶液和循環冷卻水對設備造成的腐蝕對生產影響最大。下面重點介紹：

　　1．脫碳系統設備腐蝕及防護

　　二氧化碳脫除系統，采用熱鉀堿液作吸收劑，由于含C0₂的熱鉀堿液對設備腐蝕性比較強烈，故采用添加偏釩酸鹽作為緩蝕劑。釩緩蝕劑的緩蝕機理是靠V+5的氧化作用生成r—Fe₃0₃保護膜。熱鉀堿液的腐蝕還與溫度有關，溫度越高，腐蝕速率越快。

　　生產中，如熱鉀堿液中總釩及五價釩含量控制過低，會造成設備腐蝕加快。1977年某化肥廠，脫碳系統由于熱鉀堿液中總釩及五價釩長期偏低，有時V+5低到零，加上開停車頻繁。造成吸收塔、再生塔、溶液泵等設備發生大面積腐蝕，造成重大經濟損失。脫碳系統設備中，脫碳再沸器操作溫度最高，溶液溫度達114—120℃。因此，再沸器易發生設備腐蝕。在投運初期，各廠都發生過再沸器腐蝕穿孔泄漏事故。某化肥廠脫碳再沸器在1979年至1980年二年間，共發生8次腐蝕穿孔，被迫停車檢修。生產過程中，應重視脫碳設備的防腐工作，嚴格控制工藝指標，防止違章作業。主要防范措施：

　　(1)嚴格控制操作溫度，防止超溫運行。

　　(2)嚴格控制熱鉀堿液中K₂0、總釩及V⁺⁵濃度，并保持在指標范圍內。

　　(3)開工作業中，按操作規程的要求，對脫碳系統的設備進行靜態釩化及動態釩化操作，并要確保釩化時間。

　　(4)嚴格控制升溫速率，防止升溫過快。

　　2．循環冷卻水對冷換設備的腐蝕及防護

　　循環冷卻水中，由于水中溶解有氧，水中還存在各種濃縮的離子如氯離子，加上細菌繁殖，常造成水冷器發生腐蝕與結垢。冷換設備結垢會降低傳熱效率，腐蝕會造成設備穿孔泄漏，嚴重影響正常生產。

　　1977年至1979年三年期間，引進的十一套大型合成氨裝置共發生重大停車事故307次。循環冷卻水引起的水冷器腐蝕泄漏有64臺次，其中更換了41臺次。因水質問題，造成合成氨裝置停車有7次。

　　對冷換設備腐蝕的防護主要是改善循環水的水質。各廠根據本地水源水質情況，通過試驗，在循環冷卻水系統添加適合的復合水穩劑，以達到防腐蝕、防結垢、殺菌的目的。并結合大修，對冷換設備進行腐蝕情況檢查和清洗，以減緩設備腐蝕并采取防腐蝕措施。

　　(五)裝置聯鎖及其作用

　　裝置生產過程中會發生各種不正常情況，某些主要的工藝參數也可能偏離指標值，當偏離的程度及時間達到一定的限度，裝置會發生故障，甚至造成事故。為保證裝置運行的安全和設備的安全，裝置設立了自動報警、自動聯鎖系統。

　　合成氨裝置設立的聯鎖系統分為兩個層次：

　　第一層次為單元聯鎖，每個生產單元設有一個單元聯鎖，每一臺壓縮一透平大機組設—個單元聯鎖。每個單元聯鎖又由主聯鎖和分聯鎖組成；

　　第二層次為系統聯鎖，由關鍵的工藝參數聯鎖報警點和單元聯鎖組成。

　　大型合成氨裝置一般有幾百個工藝參數自動報警點，設有上百個聯鎖報警點和幾十套聯鎖系統。這些聯鎖設施可保證裝置生產運行的安全，也可保護設備、催化劑免受損壞。但—旦聯鎖發生故障而發生誤動作時，又會造成裝置誤停車，影響正常生產。從引進的合成氨裝置運行初期，發生的設備事故統計數字(見表7—6)可以看出，儀表造成的停車次數為53次，占設備事故總次數的26．63％，位居第一位。事故發生的主要原因是因違章作業、維護不周、設計制造存在缺陷，引起聯鎖誤動作而造成的。

　　由于裝置聯鎖多，而每套合成氨裝置的聯鎖設置又不盡相同。因此，下面僅介紹系統主聯的設置及其作用。

　　作用：保護加熱爐爐管、催化劑以及后工序生產單元。

　　作用：保護一段爐爐管、轉化及變換催化劑、廢熱鍋爐和后工序生產單元。避免催化劑中毒、結碳；爐管過熱損壞。

　　作用：保護二段爐催化劑、工藝空氣壓縮機組及后工序生產單元。

 

　　作用：防止吸收塔高壓工藝氣竄人再生系統，保護再生系統設備及甲烷化催化劑。

　　作用：保護甲烷化催化劑以及合成單元。

　　作用：保護合成催化劑及合成氣壓縮機組、合成塔、氨儲槽等設備。避免催化劑中毒、設備損壞。

　　裝置的聯鎖系統目前大多采用故障安全控制系統(FSC)。這是一種以微處理器為基礎的全新系統，采用智能自診斷和冗余容錯技術，安全可靠性高，從而可避免聯鎖系統誤動作，確保裝置安全運行。

　　(六)裝置易發生的事故及其處理

　　1．裝置事故處理原則

　　裝置發生故障和事故時，應盡力減少事故損失，避免事故擴大，處理中應注意以下幾點：

　　(1)發現生產運行異常后，應盡快查明原因，采取相應的處理措施，避免故障擴大。

　　(2)發生故障的生產系統應與正常生產系統切斷物料源、故障源。正常生產系統應維持安全運行或進入安全停車操作。

　　(3)事故中要防止發生超溫、超壓；防止催化劑中毒、結碳、氧化；防止物料互竄；防止物料外泄，以免引起著火、爆炸、中毒發生。

　　(4)事故可能危及人身及設備安全時，應采取包括手動聯鎖、緊急停車在內的緊急措施。

　　(5)事故處理應分清主次，分清層次，先處理危急、關鍵的操作，做到“先重點，后一般”。有些物料的切斷操作，如：烴類原料人一段爐、加熱爐(一段爐)燃料氣(油)入爐、工藝空氣人爐、吸收塔排液、氨分離器排氨等，在事故處理中均屬重點、關鍵的操作，關閉閥門時都要做到迅速，并確保物料無泄漏。

　　(6)壓縮一透平機組發生故障一般應停機，必要時可緊急停機。機組停止運行后，要注意降溫、降壓速度，并啟動盤車裝置，保持潤滑油壓力。

　　(7)事故處理中，作業人員應佩戴必要的個人防護用具，注意保護人身安全。

　　2．裝置易發生的事故及其處理

　　隨著自動控制系統、安全故障控制系統的改進，設備制造、維修質量的提高，以及生產管理水平的提高，合成氨裝置生產運行中發生重大生產、設備事故已經比較少見。易發生的事故見表7—17。