甲醇裝置采用的原料、燃料、天然氣為甲類火災(zāi)危險性物質(zhì)。產(chǎn)品甲醇為甲。類火災(zāi)危險性物質(zhì)、中度危害的有毒物質(zhì)。中間過程產(chǎn)品硫化氫、一氧化碳、氫氣也是易燃、易爆物質(zhì)，其中一氧化碳、硫化氫還是高度危害的有毒物質(zhì)。裝置存在火災(zāi)、爆炸、中毒危害。

　　生產(chǎn)主要設(shè)備為單系列，設(shè)備一旦發(fā)生故障往往會造成全裝置停車。處理不當(dāng)，甚至造成重大事故。

　　(一)開停工時危險因素分析及其防范措施

　　1．開工時危險因素分析及其防范措施

　　開工過程中，裝置設(shè)備(管道)要引入各種工藝介質(zhì)進(jìn)行吹掃、置換，工藝介質(zhì)的溫度、壓力也要逐步從常溫、常壓提到規(guī)定的指標(biāo)值。開工中各種催化劑要進(jìn)行升溫、還原達(dá)到“活化態(tài)”。開工中操作繁雜、步驟多、操作參數(shù)變化大、要求高、環(huán)節(jié)多、時間長，因而操作不當(dāng)極易發(fā)生事故�，F(xiàn)將開工操作中存在的主要危險及防范措施分析如下：

　　(1)設(shè)備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作

　　設(shè)備(管線)進(jìn)行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中，如設(shè)備(管線)未吹掃干凈就投入運行，在運行中雜質(zhì)會堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果，蒸汽、潤滑油系統(tǒng)存在雜質(zhì)，將是十分危險的，雜質(zhì)隨蒸汽進(jìn)入透平會造成葉片損壞；雜質(zhì)進(jìn)入軸瓦會造成軸瓦磨損；

　　設(shè)備(管線)在開工中必須用工藝介質(zhì)置換合格，上一工序工藝介質(zhì)未合格前不能進(jìn)入下一工序，否則會影響下一工序的正常運行，甚至造成事故。特別要禁止用可燃?xì)庵苯又脫Q空氣。送氣(液)前要檢查閥門(盲板)的狀態(tài)。1987年某石化總廠，合成車間制氫裝置檢修結(jié)束，進(jìn)入開工階段。檢修工人拆除了進(jìn)裝置瓦斯管線上北側(cè)的一個盲板。接著，又拆除該管線上南側(cè)的一個盲板，法蘭尚未緊固時，操作工未檢查就將瓦斯管線北側(cè)閥門打開，發(fā)現(xiàn)后又立即關(guān)閉。但瓦斯已泄漏擴(kuò)散，遇電焊機(jī)火花發(fā)生空間爆炸。造成11人燒傷。1975年某化肥廠，在調(diào)校壓縮機(jī)三段出口安全閥時，開車前未經(jīng)置換，開車后，機(jī)內(nèi)焦?fàn)t氣與空氣混合達(dá)到爆炸范圍發(fā)生化學(xué)爆炸。事故造成6人負(fù)傷，3人死亡，經(jīng)濟(jì)損失12萬元。

　　防范措施：一是吹掃、置換必須按操作規(guī)程操作，并經(jīng)檢驗、分析后，才能確認(rèn)合格；

　　二是操作前要檢查有關(guān)的閥門(盲板)開關(guān)是否符合要求；三是吹掃、置換排放口要有安全設(shè)施(或標(biāo)記)，防止發(fā)生意外事故；四是定期清洗各種過濾器。

　　(2)設(shè)備(管道)升溫、升壓

　　設(shè)備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力必須保持一定速率，升溫、升壓過快產(chǎn)生的熱應(yīng)力、壓力降會損壞設(shè)備，可造成重大事故。升溫過程中，工藝氣體(特別是水蒸氣)產(chǎn)生的冷凝液，應(yīng)及時排除(送液時要注意排氣)。如排液不及時，氣體帶液，可造成“水擊”損壞設(shè)備。各廠開工中都不同程度遇到過“水擊”現(xiàn)象，有的甚至造成事故。如1985年某化肥廠，開工過程中工藝氣大量放空，在放空管內(nèi)積水，產(chǎn)生“水擊”�！八畵簟敝率共糠址趴展艿缽墓芗苌蠅嬄�，并拉壞火炬。事故原因是火炬系統(tǒng)的水分離器脫水盲板未拆除，分離器無法排液。

　　開工過程中，還要認(rèn)真檢查有關(guān)的閥門(盲板)，防止發(fā)生竄氣、倒液，造成事故。特別是氣(液)竄人裝有催化劑的設(shè)備內(nèi)時，還會損壞催化劑。1989年某化肥廠檢修后開車，中壓蒸汽進(jìn)行管網(wǎng)暖管、送汽、升壓時，由于兩只蒸汽閥門未關(guān)，蒸汽進(jìn)入冷態(tài)一段轉(zhuǎn)化爐，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑水合粉碎。被迫全爐更換催化劑。

　　防范措施：一是嚴(yán)格控制升溫、升壓速率；二是操作中，注意溫度、壓力的變化；三是作業(yè)前，認(rèn)真檢查有關(guān)閥門(盲板)開關(guān)狀況；四是操作中，注意排液(或排氣)。

　　(3)加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)的點火、升溫

　　加熱爐(轉(zhuǎn)化爐)點火操作具有一定危險性。因為點火前，如果爐膛內(nèi)可燃?xì)鉂舛纫堰_(dá)到爆炸范圍，未被置換干凈，點火操作往往會造成爐膛爆炸。1985年某化肥廠一段爐點火烘爐時，爐膛發(fā)生爆炸，直接經(jīng)濟(jì)損失11．6萬元。事故后，發(fā)現(xiàn)點火前有10個燒嘴燃料氣閥門沒有關(guān)閉。

　　加熱爐內(nèi)一般有耐火襯里，升溫速度過快易造成耐火材料產(chǎn)生裂縫、松動、甚至脫落，開工后往往造成爐外壁超溫、變形，而導(dǎo)致發(fā)生火災(zāi)、爆炸。加熱爐升溫中，如果爐管內(nèi)工藝介質(zhì)流量過低，爐管外壁會超溫，可燒壞爐管，也可引發(fā)爆炸、著火事故。1996年3月某廠甲醇裝置，開工中，發(fā)生轉(zhuǎn)化爐爐管超溫，爐管損壞99根，直接經(jīng)濟(jì)損失367．7萬元的重大事故。事故原因是開工中，氮氣升溫階段，升溫中原料預(yù)熱器翅片管發(fā)生破裂泄漏氮氣。由于操作人員缺乏經(jīng)驗，加上爐管出口熱電偶位置不正確，未及時發(fā)現(xiàn)。導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐管干燒、過熱而損壞。1986年某維尼綸廠，化工廠一臺天然氣預(yù)熱爐，在開車中用氮氣升溫，由于氮氣流量過小(設(shè)計只有氮氣總流量，未設(shè)計單臺爐子的氮氣計量儀表)，加熱用燃料氣量過大，致使?fàn)t管超溫，造成輻射段、對流段燒壞。事故直接經(jīng)濟(jì)損失約2．5萬元。

　　防范措施：一是點火前要確認(rèn)燃料閥門已關(guān)閉；二是爐膛一定要置換，并分析合格后再點火；三是控制爐管出口或外壁溫度，防止工藝介質(zhì)流量過低而超溫；四是嚴(yán)格按升溫曲線進(jìn)行升溫、升壓操作。

　　(4)催化劑的升溫、還原；

　　催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關(guān)鍵性的操作。其操作的好壞，將影響催化：劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會放出大量的熱量，造成溫度上升，控制不當(dāng)，易發(fā)生超溫。超溫不但降低催化劑活性，減少催化劑使用壽命，嚴(yán)重時，可燒毀催化劑，并損壞設(shè)備。開工前還應(yīng)檢查閥門、盲板、儀表狀態(tài)及升溫、還原的條件是否具備，否則也易發(fā)生事故。如1979年某化肥廠檢修后開車，甲醇合成塔催化劑升溫到活性溫度后，催化劑溫度仍上升，采取開副線，調(diào)節(jié)循環(huán)量等措施后，溫度仍不能控制，繼續(xù)上升，造成甲醇合成催化劑燒毀。事故原因是檢修結(jié)束后一盲板未拆除，開車前又未發(fā)現(xiàn)。

　　防范措施：一是制定正確的升溫還原方案；二是確保儀表指示、檢驗分析數(shù)據(jù)正確；三是閥門(盲板)開關(guān)無誤、不竄氣；四是按規(guī)程操作。

　　(5)壓縮機(jī)開車操作

　　壓縮機(jī)組開車包括建立油循環(huán)，投用水冷，建立冷凝液系統(tǒng)、盤車置換，靜態(tài)調(diào)試，暖管暖機(jī)，沖轉(zhuǎn)，過臨界轉(zhuǎn)速，提速提壓等步驟。工作環(huán)節(jié)多，操作步驟繁雜。操作不當(dāng)，易發(fā)生燒軸瓦、振動大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障，嚴(yán)重時會造成重大設(shè)備事故。

　　1978年某天然氣化工廠合成氣壓縮機(jī)開車操作，開車升速時，由于在臨界轉(zhuǎn)速下停留時間過長(兩分鐘)振動加劇，造成軸瓦磨損。運轉(zhuǎn)兩天后停機(jī)，發(fā)現(xiàn)高壓缸止推瓦燒毀。

　　防范措施：一是開車實行操作票制度，防止誤操作發(fā)生；二是制訂事故處理預(yù)案，正確處理不正常情況，防止事故擴(kuò)大。

　　2．停工中危險因素分析及防范措施

　　裝置停工時，設(shè)備(管線)進(jìn)行降壓、降溫、置換、吹掃；運行設(shè)備停運；催化劑進(jìn)行降溫、鈍化(氧化)等操作。操作參數(shù)變化大，操作步驟繁雜。正常停工，一般按停工方案進(jìn)行。遇緊急或事故停車，由于情況復(fù)雜，應(yīng)按事故處理預(yù)案進(jìn)行。停工中，特別是緊急(事故)停工時，處理不當(dāng)，易發(fā)生事故。現(xiàn)將停工操作中存在的主要危險及防范措施分析如下：

　　(1)降量、斷料操作

　　停工中，設(shè)備(管線)按停工步驟都要減負(fù)荷，并切斷工藝介質(zhì)的進(jìn)料。各種工藝物料的減量及切斷都有嚴(yán)格的先后程序，切斷后還要防止發(fā)生泄漏。如操作不當(dāng)，有可能造成事故。此項操作中存在的危險有：

　�、倏諝馀c可燃?xì)庠谠O(shè)備內(nèi)混合(如：空氣進(jìn)入甲醇精餾塔、甲醇儲槽；可燃?xì)膺M(jìn)入停工排空的設(shè)備、管道)，可發(fā)生爆炸；

　�、谀撤N物料進(jìn)入催化劑床層(如：停蒸汽后天然氣進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐、停車后空氣進(jìn)入催化劑床層等)，可造成催化劑結(jié)碳或燒毀。

　�、鄹邏簹怏w進(jìn)入低壓設(shè)備(如：合成高壓氣進(jìn)入低壓粗甲醇閃蒸槽)，可造成設(shè)備爆炸、著火。

　　1978年某化肥廠因儀表故障造成全廠緊急停車，蒸汽鍋爐熄火。天然氣未及時切斷，繼續(xù)進(jìn)入一段爐(低水碳比聯(lián)鎖未投用)，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)碳損壞。1990年某廠，甲醇罐管線改造施工中，由于甲醇泄漏到改造管線中，動火作業(yè)時，引起管內(nèi)甲醇?xì)怏w閃燃，造成2000m3的甲醇罐燃燒爆炸，該罐全部損壞報廢。

　　防范措施：一是按操作規(guī)程進(jìn)行停工操作；二是認(rèn)真監(jiān)測操作參數(shù)的變化；三是及時關(guān)閉手動截止閥或加盲板，以防泄漏。

　　(2)設(shè)備(管線)降壓、降溫

　　與開工操作一樣，設(shè)備的降壓、降溫也應(yīng)嚴(yán)格控制速率。降溫速度過快，會產(chǎn)生熱應(yīng)力而損壞設(shè)備。降壓速度過快，可因壓差大或氣體(液體)倒流，而造成事故。1979年某化肥廠甲醇裝置，在停工操作中，甲醇合成塔后放空閥全開，因降壓速度太快，使塔壓差達(dá)到40kg／cm²。造成合成塔分氣盆、觸煤筐變形損壞，被迫停車進(jìn)行檢修，事故直接經(jīng)濟(jì)損失9．7萬元。

　　防范措施：一是停工中，保持正常降溫、降壓速率；二是操作中注意前后各工序溫度、壓力、液位的變化；三是檢查閥門開關(guān)狀況，防止內(nèi)漏。

　　(3)催化劑降溫、氧化(鈍化)和保護(hù)

　　由于生產(chǎn)中催化劑處于“活化態(tài)”，停工操作中一般視停工時間的長短及檢修需要，對催化劑進(jìn)行保溫保壓；降溫降壓；氮氣保護(hù)或進(jìn)行氧化(鈍化)操作。停工中，還原態(tài)的催化劑遇到空氣(氧氣)會發(fā)生劇烈的氧化反應(yīng)，控制不當(dāng)可損壞催化劑。催化劑與水接觸還會造成強(qiáng)度下降或粉碎，停工期間應(yīng)特別注意保護(hù)催化劑。1979年某化肥廠由于廢熱鍋爐泄漏，裝置停車。停車中由于給一段轉(zhuǎn)化爐循環(huán)降溫的氮氣中夾帶水蒸氣，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑部分水合、粉碎。

　　因此，停工中應(yīng)嚴(yán)格按操作規(guī)程對催化劑進(jìn)行降溫，保護(hù)。與催化劑床層相連接管道、閥門應(yīng)關(guān)閉或加盲板，防止物料竄人催化劑床層。停工期間，催化劑一般都應(yīng)充人氮氣保持正壓，并檢測催化劑床層溫度變化情況。防止空氣人內(nèi)，造成催化劑氧化、燒毀。甲醇合成塔停車期間，塔內(nèi)氣體中一氧化碳、二氧化碳、氫氣含量要盡量降低。如長期停車，應(yīng)用氮氣將一氧化碳、二氧化碳、氫氣置換干凈，以保護(hù)催化劑的活性。

　　(4)壓縮機(jī)停車

　　壓縮機(jī)組停機(jī)操作與開車操作一樣步驟繁多。停機(jī)操作中，如油壓過低，易發(fā)生燒軸瓦事故；如壓差大，易造成止推瓦損壞；如震動大、易造成氣封、密封、軸瓦等損壞；如發(fā)生帶液人缸，易造成轉(zhuǎn)子葉片損壞。因此，停機(jī)操作必須按停機(jī)操作票逐項進(jìn)行，注意壓力、溫度、轉(zhuǎn)速的變化。

　　如遇壓縮機(jī)跳車或緊急停機(jī)操作時，還應(yīng)注意檢查備用(事故)油泵是否啟動，油壓變化情況，并檢查機(jī)組電動盤車是否開啟。

　　(5)甲醇塔、罐停工

　　精餾系統(tǒng)中，塔、泵、罐存有大量的甲醇液。停工過程中，視停工時間長短及檢修需要，要進(jìn)行排液或設(shè)備(管線)排空操作。排液操作中，如操作失誤或違章作業(yè)，發(fā)生管線竄液或甲醇液外漏，有可能造成人員中毒或發(fā)生著火、爆炸。排液操作中，如塔、罐內(nèi)形成負(fù)壓，會造成設(shè)備抽癟而損壞。停工中，如空氣進(jìn)入存有甲醇的塔、罐中，設(shè)備內(nèi)可形成爆炸性氣體，遇火花、明火、靜電等即可發(fā)生爆炸、著火。如1977年某公司化肥廠，1000m³的精甲醇罐因抽空形成負(fù)壓而發(fā)生破損。大修前為了將存在罐內(nèi)剩余的35t甲醇抽出，在罐內(nèi)放入一個帶潛水泵的不銹鋼筒，采用人工進(jìn)入罐內(nèi)將甲醇舀人筒內(nèi)，再由潛水泵排出罐外。操作過程中，潛水泵發(fā)生故障，再次送電時，儲罐發(fā)生爆炸、著火，并造成罐內(nèi)作業(yè)人員傷亡。

　　防范措施：一是停工排液前，要檢查閥門(盲板)開關(guān)狀況，防止發(fā)生竄液、跑液；二是排(倒)液操作要嚴(yán)密監(jiān)視液位、壓力的變化，防止產(chǎn)生負(fù)壓、設(shè)備抽癟或吸人空氣；三是操作中應(yīng)避免存有甲醇的設(shè)備(管線)內(nèi)進(jìn)入空氣，如壓力過低應(yīng)充人氮氣保護(hù)；四是發(fā)生甲醇泄漏到環(huán)境中或空氣進(jìn)入存有甲醇的設(shè)備內(nèi)，應(yīng)禁止動火等產(chǎn)生火花的作業(yè)，并及時采取安全處理措施，防止發(fā)生中毒、火災(zāi)、爆炸故事；五是安全閥、呼吸閥等壓力釋放設(shè)施應(yīng)保持靈活好用；六是作業(yè)人員應(yīng)佩戴個人防護(hù)器材，防止發(fā)生人員中毒傷害事故。

　　(二)正常生產(chǎn)中危險因素分析及防范措施

　　正常生產(chǎn)時，設(shè)備運行正常，工藝參數(shù)穩(wěn)定，即使發(fā)生小幅波動，經(jīng)操作人員及時調(diào)節(jié)，都能保持正常。但當(dāng)設(shè)備運行發(fā)生故障，工藝參數(shù)大幅波動，操作不當(dāng)或發(fā)生違章作業(yè)時，裝置有可能發(fā)生故障或事故�，F(xiàn)將正常生產(chǎn)中存在的主要故障、危險因素及防范(處置)措施分單元介紹如下：

　　1．脫硫

　　硫是多種催化劑的毒物。因此，脫硫單元出口原料氣中總硫含量高，危害性是比較大的，所造成的損失也大。生產(chǎn)中要特別重視，并采取防范措施。甲醇裝置如使用其他工藝裝置中的尾氣做原料，還應(yīng)防止原料氣中氧含量超高。如果氧含量高，會造成脫硫加氫催化劑超溫，甚至燒毀催化劑或發(fā)生爆炸。如2000年某廠甲醇車間，發(fā)生一起隨意摘除聯(lián)鎖造成的重大未遂事故。該廠甲醇裝置采用乙炔裝置尾氣作原料。未遂事故發(fā)生時，尾氣中氧含量高達(dá)4．29％(聯(lián)鎖值0．45％，已摘除)，尾氣進(jìn)入脫硫、加氫轉(zhuǎn)化系統(tǒng)造成催化劑床層溫度急劇升高。由于后期處理及時，未造成重大事故。造成出口原料氣中含硫高的原因及防范措施，見表7—42。

　　2．轉(zhuǎn)化

　　轉(zhuǎn)化爐在高溫下運行，運行條件比較苛刻。主要故障有催化劑中毒、結(jié)碳、粉碎以及爐管超溫、過熱損壞等。廢熱鍋爐存在主要危險是液位低、水循環(huán)倍率低，引起的爐管爆管。詳見表7—43。

　　轉(zhuǎn)化爐易發(fā)生的事故有：天然氣含硫高引起的催化劑中毒；人爐原料水碳比過低造成的塍化劑結(jié)碳以及轉(zhuǎn)化爐爐管損壞。如1991年某化肥廠，由于一段轉(zhuǎn)化爐人爐原料中硫含量過高，造成一段轉(zhuǎn)化催化劑中毒、結(jié)碳，被迫停車，全爐更換催化劑。1993年某化肥廠，輔助鍋爐發(fā)生爆管事故。事故處理中，造成一段轉(zhuǎn)化爐人爐水碳比下降到1．5(正常值3．5)，轉(zhuǎn)化催化劑發(fā)生結(jié)碳，被迫停車，部分更換催化劑。又如1992年某煉油化工廠制氫裝置，轉(zhuǎn)化爐在運行中發(fā)生燃料氣帶液(柴油)事故。由于處理不當(dāng)，判斷失誤，處理中造成轉(zhuǎn)化爐管損壞12根，裝置被迫停車檢修。事故原因是燃料氣帶柴油入爐，造成轉(zhuǎn)化爐爐膛溫度超高，導(dǎo)致兩根轉(zhuǎn)化爐爐管焊縫產(chǎn)生裂紋。焊縫斷裂處噴出的原料油氣燃燒產(chǎn)生的高溫，又造成鄰近10根轉(zhuǎn)化爐爐管局部過熱而破裂。

　　廢熱鍋爐易發(fā)生的事故是鍋爐爐管爆管，爆管事故多見于水管鍋爐。造成爆管的原因主要是液位低、鍋爐水循環(huán)倍率低或氣溫高引起的爐管過熱。如1978年某天然氣化工廠鍋爐給水泵轉(zhuǎn)速低打不上水，造成廢熱鍋爐汽包液位急劇下降，造成全裝置停車�；謴�(fù)開車中，汽包液位無法建立，檢查發(fā)現(xiàn)廢熱鍋爐已多處爆管。

　　3．壓縮

　　天然氣及合成氣壓縮—透平機(jī)組由于結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)節(jié)、控制操作要求高。如零部件存在缺陷、操作不當(dāng)或維修不當(dāng)都易發(fā)生故障或造成事故。主要的故障有：軸瓦溫度過高，造成的燒瓦；振動大造成的密封損壞、軸瓦損壞；機(jī)內(nèi)發(fā)生異聲、葉片斷裂、轉(zhuǎn)子損壞等。詳見表7—44。

　　壓縮—透平機(jī)組由于潤滑油及控制油儲存量較大，壓力也較高。如發(fā)生泄漏，滲漏到高溫蒸汽管線上，也可造成火災(zāi)，運行中要注意預(yù)防。如1983年某石化總廠化肥廠合成車間合成氣壓縮機(jī)透平潤滑油滲漏，滲漏的油遇高溫蒸汽管線，引燃成火災(zāi)。事故造成裝置停工10天。

　　4．合成

　　甲醇合成單元正常生產(chǎn)中主要的操作參數(shù)有：溫度、系統(tǒng)壓力、汽包蒸汽壓力、循環(huán)氣流量、氫碳比、惰性氣濃度、甲醇濃度等。生產(chǎn)中存在的危險因素及預(yù)防措施見表7—45。合成單元存在的危險因素中，以催化劑過熱燒毀以及合成塔內(nèi)件損壞危險性最大，事故造成的損失大，停車時間長。如1973年某氮肥廠，甲醇塔在滿負(fù)荷正常生產(chǎn)中，由于循環(huán)氣中一氧化碳含量上升，造成催化劑熱點溫度上升，操作人員開副線閥調(diào)節(jié)。在操作調(diào)節(jié)中，由于操作人員不精心、違章作業(yè)，造成溫度反復(fù)波動，催化劑溫度從325℃上升到680-720℃，將剛投產(chǎn)的4．2t催化劑全部燒毀，造成全廠停產(chǎn)11天，損失98萬元。又如1978年某化肥廠甲醇合成塔在正常運行中，高壓外筒發(fā)生泄漏。停車檢查發(fā)現(xiàn)塔外筒中部有一環(huán)向裂縫，裂縫長120mm。該處塔壁變形嚴(yán)重，鼓肚高出16—17mm，塔內(nèi)件觸煤筐也損壞。事故原因：該塔操作壓力320kgf／cm²，操作溫度360-420℃，塔壁溫度小于120℃。該塔在運行的8年期間，共出現(xiàn)過8次觸煤過熱，最高反應(yīng)溫度達(dá)800℃以上。觸煤筐發(fā)生過焊口開裂。外殼多次發(fā)生過超溫。事故直接原因是由于多次超溫操作，局部過熱造成。

　　5．精餾

　　精餾單元設(shè)備(管線)內(nèi)主要介質(zhì)為甲醇液。由于單元中設(shè)備總?cè)萘看�，因此甲醇的存量也大。在生產(chǎn)過程中，如發(fā)生甲醇液泄漏，處理不當(dāng)，極易造成重大中毒、火災(zāi)、爆炸事故。正常生產(chǎn)中，精餾單元的主要危險因素是甲醇液泄漏，應(yīng)采取措施重點防治。單元中主要危險因素及預(yù)防措施見表7—46。

　　(三)設(shè)備防腐

　　甲醇裝置設(shè)備在運行中，存在硫化物腐蝕、粗甲醇酸性腐蝕、冷換設(shè)備冷卻水腐蝕以及大氣腐蝕等。

　　1．有機(jī)酸產(chǎn)生的腐蝕及防護(hù)

　　粗甲醇中含有有機(jī)酸，有機(jī)酸對設(shè)備會發(fā)生酸性腐蝕。設(shè)備腐蝕發(fā)生的部位主要在輕餾分塔內(nèi)。生產(chǎn)過程中，一般采取在人塔的粗甲醇中，注入氫氧化鈉溶液來中和其中的有機(jī)酸。通過控制溶液中的酸堿度，來防止有機(jī)酸對設(shè)備的腐蝕。

　　2．硫化物產(chǎn)生的腐蝕和防護(hù)

　　硫化物對設(shè)備的腐蝕，與天然氣中的含硫量有關(guān)，天然氣含硫量越高，對設(shè)備的腐蝕越大。在甲醇裝置中，硫化物對設(shè)備易產(chǎn)生腐蝕的部位主要有：含硫天然氣(脫硫前)對設(shè)備產(chǎn)生的腐蝕；以及轉(zhuǎn)化爐(加熱爐)的煙道氣對設(shè)備產(chǎn)生的露點腐蝕。如19叨年某化肥廠，終脫硫加熱爐，運行中對流段盤管因腐蝕減薄、破裂，引起加熱爐向外噴火。事故造成裝置停車，并造成人員灼傷。

　　防止硫化物腐蝕的措施：一是設(shè)備(管線)采用耐腐蝕的材料；二是采用高含硫天然氣作原料、燃料時，應(yīng)采取預(yù)脫硫措施；三是如果轉(zhuǎn)化爐(加熱爐)煙氣含硫高，其溫度應(yīng)保持在露點以上，防止煙氣產(chǎn)生酸性冷凝液而腐蝕設(shè)備。

　　3．循環(huán)水冷換設(shè)備腐蝕及防護(hù)

　　循環(huán)冷卻水由于水中溶解有氧，水中還存在各種濃縮的離子如氯離子，加上細(xì)菌繁殖，常造成水冷器發(fā)生腐蝕與結(jié)垢。冷換設(shè)備結(jié)垢會降低傳熱效率，腐蝕會造成穿孔泄漏，嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)。

　　與甲醇裝置流程、設(shè)備類似的11套大型合成氨裝置，在投產(chǎn)初期三年間，曾因循環(huán)冷卻水腐蝕而造成水冷器泄漏64臺次，其中更換了41臺次，造成裝置停車7次。曾嚴(yán)重影響了正常生產(chǎn)。

　　對冷換設(shè)備腐蝕的防護(hù)主要是改善循環(huán)水的水質(zhì)。各廠根據(jù)本地水源水質(zhì)情況，通過試驗，在循環(huán)冷卻水系統(tǒng)添加適合的復(fù)合水穩(wěn)劑，以達(dá)到防腐蝕、防結(jié)垢、殺菌的目的。并結(jié)合大修對冷換設(shè)備進(jìn)行腐蝕情況檢查和清洗，以減緩腐蝕和采取防腐蝕措施。

　　(四)裝置安全聯(lián)鎖及其作用

　　裝置生產(chǎn)過程中會發(fā)生各種不正常情況，某些主要的工藝參數(shù)也可能偏離指標(biāo)值，當(dāng)偏離的程度及時間達(dá)到一定的限度，裝置會發(fā)生故障，甚至造成事故。為保證裝置運行安全和設(shè)備的安全，裝置設(shè)立了自動報警、自動聯(lián)鎖系統(tǒng)。

　　甲醇裝置設(shè)立的聯(lián)鎖系統(tǒng)分為兩個層次：

　　第一層次為單元聯(lián)鎖，每個生產(chǎn)單元設(shè)有一個單元聯(lián)鎖，每一臺壓縮—透平大機(jī)組設(shè)一個單元聯(lián)鎖。每個單元聯(lián)鎖又由主聯(lián)鎖和分聯(lián)鎖組成；

　　第二層次為系統(tǒng)聯(lián)鎖，由關(guān)鍵的工藝參數(shù)聯(lián)鎖報警點和單元聯(lián)鎖組成。

　　甲醇裝置由于原料不同、工藝技術(shù)不同，各裝置的聯(lián)鎖設(shè)置也不同。下面僅介紹低壓甲醇合成工藝(以天然氣為原料)，系統(tǒng)主聯(lián)鎖的設(shè)置及其作用。

　　作用：保護(hù)催化劑以及后工序生產(chǎn)單元

　　作用：保護(hù)轉(zhuǎn)化爐爐管、轉(zhuǎn)化催化劑、廢熱鍋爐和后工序生產(chǎn)單元。避免催化劑中毒結(jié)碳；爐管過熱損壞。

　　作用：保護(hù)合成催化劑及合成氣壓縮機(jī)、合成塔等設(shè)備。避免催化劑損壞，避免合成塔內(nèi)件、壓縮—透平機(jī)組等設(shè)備損壞。

　　裝置聯(lián)鎖設(shè)施可保護(hù)裝置生產(chǎn)運行和設(shè)備的安全，但一旦聯(lián)鎖系統(tǒng)發(fā)生故障而誤動作，往往會造成裝置誤停車，而影響正常生產(chǎn)。目前，裝置聯(lián)鎖系統(tǒng)大多采用故障安全控制系統(tǒng)(FSC)。該系統(tǒng)是以微處理器為基礎(chǔ)的全新系統(tǒng)，采用智能自診斷和冗余容錯技術(shù)，安全可靠性高，從而避免了聯(lián)鎖系統(tǒng)誤動作，確保了裝置安全運行。

　　(五)裝置易發(fā)生的事故及其處理

　　1．裝置事故處理原則

　　裝置發(fā)生故障和事故時，應(yīng)盡力減少事故損失，避免事故擴(kuò)大，處理中應(yīng)注意以下幾點：

　　(1)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)運行異常后，應(yīng)盡快查明原因，采取相應(yīng)的處理措施，避免故障擴(kuò)大。

　　(2)發(fā)生故障的生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)與正常生產(chǎn)系統(tǒng)切斷物料源、故障源。正常生產(chǎn)系統(tǒng)應(yīng)維持安全運行或進(jìn)入安全停車操作。

　　(3)事故處理中要防止發(fā)生超溫、超壓；防止催化劑中毒、結(jié)碳、氧化；防止物料互竄；防止物料外泄。還要防止存有甲醇液的塔、罐等設(shè)備發(fā)生超壓、滿液、跑料、形成負(fù)壓、吸人空氣等，以免引起中毒、爆炸、著火發(fā)生。

　　(4)事故可能危及人身及設(shè)備安全時，應(yīng)采取包括手動聯(lián)鎖、緊急停車在內(nèi)的緊急措施。

　　(5)事故處理應(yīng)分清主次，分清層次，先處理危急、關(guān)鍵的操作，做到“先重點，后—般”。有些物料的切斷操作，如轉(zhuǎn)化爐切斷天然氣、燃料氣；高壓分離器切斷粗甲醇；甲醇塔、罐維持正壓等，在事故處理操作中應(yīng)及時處理，以避免發(fā)生次生事故。

　　(6)壓縮一透平機(jī)組發(fā)生故障一般應(yīng)停機(jī)，必要時可緊急停機(jī)。機(jī)組停止運行后要注意降溫、降壓速度，并啟動盤車裝置，保持潤滑油壓力。

　　(7)事故處理中作業(yè)人員應(yīng)佩戴必要的個人防護(hù)用具；注意保護(hù)人身安全。

　　2．裝置易發(fā)生的事故及其處理

　　裝置易發(fā)生的事故及處理見表7—47。