事故經過

2004年8月17日12時10分，某公司一制氧站在氧氣充裝過程中氧氣瓶突然發生爆炸，造成制氧站充裝車間整個廠房倒塌，遭到嚴重破壞，生產被迫停止，幸未造成人員傷亡。直接經濟損失3萬元。

 

直接原因

1．該氧氣瓶在使用過程中，留有的壓力太低，致使雜質進入氣瓶，違反了《氣瓶安全監察規程》中的第九章第79條之10“瓶內氣體不得用盡，必須留有剩余壓力或重量，永久氣體氣瓶的壓力應不小于0.05MPa；液化氣體氣瓶應留有不少于0.5%～1.0%規定充裝量的剩余氣體”之規定，是事故發生的主要原因。

2．氣瓶在充裝過程中，操作人員違反了《氣瓶安全監察規程》中的第59條“未能對氣瓶逐只進行充裝前的檢查”和第61條對“瓶內無剩余壓力；氧化或強氧化性氣體氣瓶沾有油脂”的不得充裝之規定，也是事故發生的主要原因。

3．事故發生后，經過對氣瓶的爆炸殘片進行分析，發現氣瓶本身也存在一定的缺陷，該氣瓶已使用了29年，即將報廢。

 

間接原因

1．制氧站安全管理不嚴，致使安全生產規章制度流于形式，員工違章作業現象時有發生，是事故發生的主要間接原因；

2．制氧站在氣瓶重要的充裝崗位雇傭臨時人員，而且人員安全素質差、人員流動性特別大，是導致事故發生的間接原因。

 

防范措施

1．加強氣瓶生產、運輸、儲存、使用等環節的安全管理，嚴格執行《崗位安全操作規程》和國家的《氣瓶安全監察規程》，杜絕違章作業的發生。

2．氣瓶的生產單位要強化氣瓶生產崗位人員的安全教育和培訓工作，提高生產崗位人員對高危行業潛在危險性的認識，提高崗位操作人員安全知識水平，增強員工的安全意識和事故防范能力。

3．生產單位應加強生產崗位人員的管理，對一些重要崗位、關鍵崗位應盡量安排文化素質高、安全知識水平高、安全意識強的人員進行操作，禁止雇傭一些臨時人員，以確保能夠嚴格執行安全生產規程，確保高危行業的安全生產。

 

 

氯內氫含量超標引爆炸

王敏 / 文

 

2003年6月3日，某廠電解車間氯氣系統發生爆炸，造成氯氣進口部分管道、氯氣水封和水霧捕集器等不同程度的損壞，停產28小時。

 

事故經過

6月3日5時10分，電解車間檢修，于當日20時開車生產。氯氫處理工段于17時30分開啟羅茨風機，20時05分啟動氯氣3號泵，20時10分送直流電，20時35分電流升至8000A，此時，氯氫處理工段氯氣壓力為0.16MPa，氫氣壓力為0.026MPa，運行平穩。20時40分，氯氫處理工段當班班長啟動氯水泵(此泵為洗滌三氯化氮用)，在打開進口閥門后的瞬間，氯氣系統發生爆炸。

 

事故原因

經調查分析認為，這次爆炸事故是因氯內氫含量過高引起的。

1.造成氯內氫含量超標的原因

電解工段部分鹽水總管因有鹽泥阻塞，使鹽水流通不暢。在送電時，電槽隔膜疏松，電解液流量大，鹽水補充跟不上，使部分電槽水位偏低，液封高度不夠，致使氫氣進入陽極室，隨氯氣一起進入氯氣系統造成氯氣總管內氫含量增高。

2.氫含量分析

(1)事故發生后，6月4日8時取樣分析，單槽氫含量最高達2.67%(體積百分比，下同)而氫含量控制指標應為1%。

(2)6月5日1時送電20分鐘后，每5分鐘取樣分析一次，氯氣總管氫含量分別為0.27%，0.40%，0.87%，1.27%，0.73%；分管氯內氫含量，其中一列為1.00%，1.00%，1.40%，1.40%，2.00%，0.53%。總管氯內氫含量控制指標應為0.40%。從分析結果可以推斷，送直流電后約30-40分鐘，氯內氫含量較高，有可能在氯氫處理工段積聚，并達到爆炸極限。

3.引爆能源

在送直流電半小時后，電流升至8000A時，氯氫處理工段班長才啟動氯水泵(此泵應在送直流電前開)。氯水撞擊容器壁(塑料材質)產生靜電火花，氫最小引燃能量為0.0l9mJ，以致發生爆炸。

 

防范措施

為了吸取教訓，切實搞好安全生產，防止類似事故再次發生，必須做到：

1．加強對職工的安全教育，以提高其安全意識；增強安全責任感和操作技能。

2．加強工藝安全管理。在開車送電前，電化系統、特別是電解和氯氫處理工段的設備、工藝要進行認真細致的檢查，將事故隱患消除于萌芽狀態，確保安全開車。電化系統各車間、工段要密切配合，氯氫處理、液氯等工段機泵要提前開啟運行。

3．要進一步修改、完善停送電制度和工藝操作規程。改變過去送電1小時，才開始分析氯內氫含量的規定。送電20分鐘后，必須要做氯內氫含量的分析工作，以便盡早掌握電槽運行情況，及時排除隱患，保證生產正常運行。

　　陳紅萍、屈建峰  地址：山西、河津市、中國鋁業山西分公司安全環保部

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