1995年1月14日下午某釀酒廠發生一起冷凍系統油氨分離器爆炸。現將事故經過和原因分析闡述于下：

　　某釀酒廠進行冬季大檢修，冷凍機房于1995年1月3日停機檢修，主要更換液氨貯罐上按管，1月4日使用單位向主管局及市有關部門打了報告，并召開有關人員會議，具體布置檢修內容，強調了安全注意事項，8日排凈余氨，經空氣置換后，于9日下午由某化工廠氣體分析室采集了12個動火點的氣體樣品。根據化驗結果，簽發了動火報告。至1月12日上午，修理單位動火結束，接著準備更換后的檢漏工作。1月14日下午各項準備工作結束后，正式開始檢漏。

　　首先對低壓系統檢漏，當升壓到0.8MPa及1.2MPa時對貯氨器上玻管液位計接頭漏氣處、酒精池截止閥法蘭漏氣處進行了修理，修理結束后，繼續檢漏，先將低壓系統關死，高壓系統繼續加壓到1.6MPa，壓力繼電器動作，冷凍機即自動停車，因檢漏要求壓力達到1.8MPa，故將壓力繼電器在線路切斷。接著繼續進行檢漏，當壓力升到1.65MPa時，發現安全閥起跳，壓力仍達不到1.8MPa，就先將貯氨器上的連接兩只安全閥的截止閥關掉，但安全閥起跳后的排氣聲并沒有消失，又將冷凝器上連接兩只安全閥的截止閥關掉，當最后一只截止閥關閉約20秒左右，油氨分離器就發生了爆炸。爆炸震碎了機房內的全部門窗玻璃，3#油氨分離器炸成二半，并飛出5米遠，炸碎φ20~φ125大小氨閥10只，氨閥碎片外飛最遠達37.6m，損壞電流表等電器92只，贊成2人受傷。

　　事故發生后，某煉油廠對25#冷凍機油測定，閃點為180℃（開口），粘度為25mm平方/s；安全閥校驗站對高壓系統的安全閥開啟壓力測定，貯氨器、冷凝器上分別為1.65MPa及1.6MPa。經檢查1#壓縮機排氣壓力表失靈，2#、3#油氨分離器、冷凝器未通水冷卻。

　　產生爆炸的原因是：由于使用的25#冷凍機油在冬天的粘度大，在檢修排污時，未能排盡。系統內壁粘附較多的油污，并且系統留有殘氨，在升壓時系統溫度上升，油汽化，殘氨揮發，當高壓系統升壓時，低壓系統內油蒸汽、氨氣通過壓縮機壓入高壓系統，混合氣濃度進一步提高。由于1#壓縮機排汽壓力失靈，系統壓力反映真實，排氣溫度計由于石墨的傳溫滯后性，來不及反映真實溫度，當最后1只截止閥關閉后，壓縮空氣體積縮小，氣體分子間密度增大，產生高溫，加上3#油氨分離器未通水冷卻，溫度達到混合氣閃點時，使3#油氨分離器發生爆炸。

　　綜上所述，建議對這類氨系統設備修理時應注意以下幾點：（1）系統內清洗、置換特別在冬季應該用蒸汽，以保證清洗的徹底性；（2）系統內安全閥的開啟壓力應以系統設計壓力為基準；（3）檢漏前應對安全附件檢查，確保其靈敏可靠；（4）對有冷卻要求的設備，檢漏時應通水冷卻，并且控制升壓速度。