2002年10月18日，河南某化工有限公司發生一起流化床反應器爆燃事故，造成直接損失184.7萬元，停產近2個月。

　　一、 事故經過

　　10月中旬，該公司三胺裝置單放產量降低，部分指標下降，公司決定對催化劑進行活化。10月18日成立催化劑活化領導小組，制定了活化方案。18日成立催化劑活化領導小組，制定了活化方案。18日上午，三胺當值人員按規定程序進行停車。15時10分左右，檢修工按領導要求拆除反應器頂部排氣口一端盲板，配合運行人員進行反應器與其他設備的隔離工作。隔離完成后，運行人員對活化催化劑的專用蒸汽管線進行了排凝操作，并試送蒸汽。16時50分左右，開啟蒸汽閥向反應器送蒸汽，在熔鹽加熱的情況下實施過熱蒸汽對催化劑的洗脫活化。就在蒸汽進入反應器的瞬間，反應器內部連續發出沉悶的響聲，從反應器頂部排氣口噴出大量的氣體和白色塊狀物，并伴有嘯叫聲，控制室顯示器顯示出的反應器溫度、壓力急速升高（溫度657℃、壓力已滿量程0.3MPa），運行人員急忙關閉蒸汽閥。到現場發現熔鹽槽回鹽口出有明火，并伴有棕黃色煙氣冒出。經緊急停爐，并停熔鹽泵，嘯叫聲、反應器內物質的噴出現象停止，事態得到控制。

　　二、事故原因分析

　　1. 對通蒸汽活化重視不夠，方案不完善。本次活化為第四次，前三沒有出現異常，錯以為此過程不太復雜。

　　2. 通蒸汽閥門開得太快太猛，通蒸汽量太大、太快，在400℃高溫下的金屬管易拉斷。

　　3. 沒有進行氮氣置換。反應器內存有大量的可燃物氨，氨與從反應器頂部開孔處滲入的氧及與高溫的熔鹽分解產生的氧反應爆燃。

　　4. 本次活化作業時間不夠。前幾次活化都超過8h，而本次活化只有4h，大量的有機物未被吹脫帶走，加劇了爆燃事故。

　　5. 通蒸汽活化熔鹽沒有降溫（400℃），泄漏的熔鹽在高溫下迅速分解反應。

　　 三、防范措施

　　1. 吸取教訓，總結經驗，完善方案。

　　2. 嚴格規程操作，提高職工責任心。