1．事故經過

　　1997年10月4日，遼寧錦州石化公司某化工廠聚丙烯車間聚合工段三班操作工，發現正在生產的7號聚合釜內有異聲。停車分析原因：是釜內攪拌軸下沉使下部帶式攪拌葉與釜底部接觸摩擦所致。

　　10月6日上午，車間領導決定進入釜內部確認原因后進行處理。工段長聯系車間綜合班插好釜上部與系統連接管線的4塊盲板，將人孔打開，然后在釜底通過與4號閃蒸釜連接的Dg150管線插真空進行空氣置換，使釜內氧氣及可燃氣含量達到進釜條件。此時，按照檢修該釜的盲板圖規定，還有1塊盲板應加在與4號閃蒸釜連通的管線上，但實際操作中，只是將該連通管線上的2道電磁閥關死，未加盲板。檢修人員進入釜內檢查，確認是攪拌軸下填料箱備帽螺栓松動，并進行了復位。為防止今后出現這種現象，車間決定將備帽螺栓焊死。

　　10月8日12時30分左右，車間聯系油品站分析工再次對該釜取樣分析，準備進釜焊螺栓。分析工在釜內距人孔1.5米取樣。13時得出分析數據：釜內可燃氣含量0.4%，氧含量20%，允許進入釜內作業。14時40分檢修車間焊工來到現場進行電焊作業。為保險起見，先做明火試驗，將一點燃的紙團從人扔入釜內，未發生異常。于是焊工順著人孔下到釜內，當頭部與人孔邊緣幾乎同高時，釜內突然發生閃爆。焊工被氣浪從釜內沖出，頭部撞在上層鐵平臺上，當場死亡。在釜外的另1名檢修工，由于氣浪作用，也造成輕傷。

　　2．閃爆原因分析

　　釜內發生閃爆，無庸置疑，一定是存在爆炸性混合氣。此次閃爆事故從現場目擊者反映情況來看，能量不算大，且設備與管線未造成破壞，說明釜內僅存在少量爆炸混合氣。那么，這少量爆炸混合氣是如何存在于釜內的呢？

　　（1）可燃氣的來源

　　7號聚合釜自10月4日停產以來，曾在釜上部加了4塊盲板，分別與系統的丙烯、高壓瓦斯、活化劑和回收系統隔開，氫氣管線斷開一段解下放在一邊。10月6日又通過釜底部與4號閥蒸釜相連的管理線進行了抽真空空氣置換，這樣處理后，釜內是不會殘存可燃性氣體的，況且當天已分析合格，所以說問題是出在該釜放置的2天時間里。由于該釜與4號閃蒸釜間的Dg150連通線在抽真空后只是關閉了2通電磁閥，而未加盲板，而4號閥蒸釜與其它仍在生產的聚合釜是連通的，丙烯就是通過不嚴密的2通電磁閥從4號閃蒸釜串入了7號聚合釜，在釜底積存下來的。事故發生后，采樣分析4號閥蒸釜丙烯濃度為12%。

　　（2）點火源的存在

　　目擊者證實，焊工在進入釜前已經將點燃的紙閉從人孔扔入釜內進行明火試驗，為什么沒有當即發生閃爆，而是約20秒后，恰好在焊工進入釜內剛剛站穩時發生閃爆呢？這是因為，該釜內螺帶式攪拌葉寬度200毫米，且螺帶坡度平緩，焊工用業做明火試驗的紙團只是落在了帶式攪拌葉上，當焊工進入后，未燃盡的紙團受到振動而掉到釜底，引燃爆炸性混合氣發生閃爆。事故后，清理該釜時找到了未燃盡的紙團，證明了這種推論。

　　（3）采樣的失誤

　　車間有關人員在委托分析采樣時，沒有明確釜內采樣部位，委托單上采樣部位一欄只是填上“釜內”字樣，分析工在釜內距人孔1.5米處取樣，這個樣并沒有真實地反映出整個釜內可燃氣的分布情況。丙烯相對空氣密度1.48，少量的丙烯又恰恰是從釜底部串入的；只是沉積于釜的底部，并未充滿整個釜內空間。

　　3事故教訓

　　（1）對可燃氣的置換要徹底

　　這次閃爆事故的發生，首先是車間有關人員違反了檢修規程中“用氮氣置換聚合釜內可燃氣含量〈0.4%時，再用空氣置換至聚合釜內含氧量〉=20%為止”的規定，直接用空氣采取抽真空的置換方法，可能造成可燃氣置換不徹底。

　　（2）盲板的作用不容忽視

　　在對含可燃氣的容順進行徹底的置換處理后，要及時切斷該容器與外界裝置的聯系，而這種切斷不僅僅是關閉閥門，而且必須在適當的位置加插盲板或取下一段管線。按照該釜的檢修管理規定，在處理完可燃氣后，應插5塊盲板，而此次檢修是關鍵的1塊與閃蒸釜隔斷的盲板未插，給這次閃爆事故種下了禍根。

　　（3）采樣要有代表性

　　采樣具有代表性，才能真實地反映整個容器內可燃氣的分布情況，才能給動火提供可靠的科學依據。一般來講，設備容積較大時要對上、中、下各部取樣分析。

　　（4）改進設備結構，減少故障率

　　減少設備故障率是減少因設備檢修而發生事故的有效途徑之一。使用可燃氣物質的設備的故障處理是很麻煩的，如果這類設備經常出一些小的故障，經常處理，就可能造成個別領導或檢修人員的麻痹心理，容易在執行規章制度上打折扣，使發生事故的概率增加。