事故概況（1）

    滄州煉油廠有兩套硫磺回收裝置，共用一臺成型結片機，生產能力7500t/年。成型部分包括成型結片機（二樓），包裝間和成品庫（一樓），包裝間和成品庫混用。

    2001年6月23日14時10分，一民工在沒有戴防火帽的情況下，將外運硫磺的貨車開進硫磺成品庫，引起成品庫內小范圍閃爆，幸無人員傷亡。

    2003年1月19日10時30分，一電工在拆修成型結片機頂部引風線上的軸流風機時，產生電火花，引起引風線內硫磺粉塵爆炸，爆炸產生的沖擊波將現場一名臨時工推出1.5m遠，所幸有護欄保護，未造成傷亡。

現場情況（2）

    1 粉塵濃度：經檢測，兩次事故狀態下，現場硫磺粉塵濃度分別為39g/m3，41g/m3，均超出爆炸下限（35g/m3）。

    硫磺粉塵的形成：

    a）液硫經過噴射管分布到成型機轉鼓上，一部分硫磺蒸氣經引風線吸入后送到高點放空，因此在引風線尤其是軸流風機處形成硫磺粉塵。

    b）液硫經過噴射管分布到轉鼓上，經刮刀切片成型，切片時形成大量粉塵。

    c）硫磺經過刮刀切片成型后，經一高6m的方形疏通鋼管落入包裝間的成品袋內，這是形成硫磺粉塵的主要原因。

    硫磺成型示意圖如圖1。

   

    圖1 硫磺成型示意圖

    2 現場電線及設備接地情況：部分電線絕緣老化，極易產生電火花。另外，軸流風機上的接地線裸露部分腐蝕嚴重、特別是與接地鍍鋅鋼管的焊點處腐蝕尤其嚴重，基本失去導電性能。

    腐蝕機理：液硫在進入結片機的過程中，有微量H2S和SO2，而成型部分必須有蒸汽保護，H2S和SO2與水反應生成氫硫酸和亞硫酸等腐蝕性弱酸，它們與空氣中的氧共同與金屬反應。
 
爆炸機理（3）

    1 必要條件

    1.1 燃料即硫磺粉塵與空氣充分混合。

    1.2 點火源：具有一定能量的點火源，使懸浮在空氣中的粉塵點燃。

    2 爆炸過程：硫磺粉塵爆炸是氧氣與可燃粉塵表面在激發能（點火源）作用下發生的反應。

    2.1 熱能加在硫磺粒子表面，溫度逐漸上升。

    2.2 硫磺粒子表面的分子發生熱分解或干餾作用，在粒子周圍產生氣體。

    2.3 產生的氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體，同時發生燃燒。

    2.4 由燃燒產生的熱進一步促使硫磺粉塵分解，連續地產生可燃氣體。

    2.5 由于局部爆炸，爆炸的傳播使堆積的粉塵受到擾動而飛揚，形成爆炸霧，從而連續產生二次、三次爆炸。

整改措施（4）

    1 降低硫磺粉塵濃度，使之處于爆炸下限以下（<35g/m3）。

    1.1 加強成型流程的密閉性：從液硫噴射管到轉鼓刮刀切片，再到包裝袋，最大限度地實施密閉化操作，以減少成型大庫內的硫磺粉塵。

    1.2 加強通風排氣：鑒于硫磺粉塵的危險性，車間對成型大庫進行了改造，加強了通風排氣功能。

    a）將成型大庫的玻璃窗戶全部改為敞口窗戶，加強自然通風能力。

    b）新增4臺防爆型軸流風機，通過機械通風，減少硫磺粉塵濃度。

    2 消滅點火源：硫磺粉塵的最小點火能為15×10-3J，爆炸下限為35g/m3，兩項爆炸指標相對較低，危險程度大，因此必須盡可能地消滅點火源。

    2.1 現場作業必須使用防爆工具，如銅器具。

    2.2 操作人員不得穿能產生靜電和火花的服裝上崗。

    2.3 及時更換老化的電線，以免產生電火花。同時對接地線進行防腐處理，使之始終處于良好的導電性能。

    3 加強作業環節

    3.1 定期清洗成型機齒輪傳動裝置，及時更換潤滑劑，避免由于蝸桿、蝸輪的摩擦發熱而導致環境中硫磺粉塵因受熱而爆炸。

    3.2 定期人工除塵：車間制作了專用的除塵工具，每天清掃地面，墻面以及衛生死角處的粉塵，從根本上消除爆炸源。

    3.3 成型大庫內嚴禁煙火，禁止無防護措施的機動車輛通行。
 
結論（5）

    由于采取了以上措施，硫磺粉塵爆炸的危險性大大降低。但是，由于轉鼓切片成型本身的工藝特點，決定了它不可避免地會產生大量粉塵，因此，建議硫磺成型應采用傳動帶造粒工藝。李世祥