1988年10月22日20時15分，南京助劑廠防老劑DBH車間蒸餾釜因超壓發生爆炸，造成4人死亡，3人重傷，直接經濟損失11.2萬元，間接經濟損失18.8萬元。
    1．事故經過
    防老劑DBH生產由車間40名工人分4班兩倒。10月22日夜班(19時至次日7時)當班的10名工人，于18時45分分別在各自的崗位與前一班的工人交接班。酒精蒸餾工做完準備工作后(上一班工人已將釜內料渣出清，并已將釜冷卻)開始抽料，當班班長去各崗位巡回檢查。20時15分酒精蒸餾釜突然發生爆炸并燃起大火。
    為了對下面的原因分析有較清楚的了解，先說明幾點。
    ①酒精蒸餾的工藝過程。酒精蒸餾是防老劑DBH生產的附屬崗位，其作用是把生產過程中產生的廢酒精(主要是水、酒精和少量氯化芐等的混合液)回收，再用于生產。其工藝過程是：將母液(廢酒精)儲罐中的母液抽至酒精蒸餾釜，關閉真空閥并打開蒸餾釜出料閥，使釜內呈常壓狀，然后開啟蒸汽升溫，并將冷凝塔塔頂塔下冷卻水打開。待釜內母液沸騰時，及時控制進汽量，保持母液處于沸騰狀態。餾出的酒精蒸氣經冷凝塔凝結為液態經出料閥流出。通過釜上的視鏡看母液下降的位置是否趨于蒸完。
    ②酒精蒸餾釜容積為20000升，夾套加熱工作壓力為0.25兆帕(額定壓力為0.6兆帕)，事故前夾套蒸汽壓力估算為0.5兆帕左右。酒精蒸餾釜釜體與釜蓋由46個橄欖螺栓連接，估算其破壞強度為1.38×10⁶～20.3×10⁶牛。當時釜內有約1立方米，折合789.3千克酒精，當夾套蒸汽壓力達0.5兆帕時，釜內酒精蒸氣作用力為172×10⁶牛，便可把釜蓋炸開(查當班鍋爐送汽壓力為0.85兆帕)。
    2．事故原因分析
    (1)直接原因
    酒精蒸餾釜出料閥沒有開啟是造成這起事故的直接原因。由于出料閥未打開，當開通蒸汽熱后酒精蒸發，使蒸餾釜從常壓狀態變為受壓狀態，當釜內酒精蒸氣壓力超過釜蓋螺栓的密封力時，將釜蓋沖開，大量酒精蒸氣沖出后與空氣迅速混合，形成爆炸混合物，遇火源瞬間發生化學爆炸。酒精爆炸極限為3.3％～19.0％。
    (2)間接原因
    ①防老劑DBH擴建，未嚴格按“三同時”要求進行設計審查。防老劑DBH生產屬甲類生產，但設計未報有關部門審查批準，設計不規范，沒有正規圖紙，部分電氣設備不符合防爆要求，如離心機、排氣扇等不是防爆型電機。
    生產廠房利用的是原順酐庫房，房頂為大型屋面板(混凝土預制板)，未考慮泄壓等問題，不符合《建筑設計防火規范》的規定。
    ②制度不嚴，管理不善。雖經企業整頓，但沒有健全和完善必要的規章制度。無章可循、有章不循現象普遍存在，生產管理混亂。
    防老劑DBH車間共有49名職工，正式工僅4人，合同工16人，臨時工27人，外借2人。其中進廠時間最短的還不到1個月。這些工人中，大多數未經就業前培訓，進廠后也沒有認真進行技術和安全上的教育培訓，只是在試產前2天進行了為期1天的安全、消防、法紀、技術、工藝紀律教育，即上崗獨立操作。而不是按化工部要求，對操作人員使用一段時間后，須經安全培訓考核合格發給操作證后，方可令其上崗獨立操作。人員素質與生產的性質、要求不相適應。大部分工人缺乏安全生產知識，操作不夠熟練，事故應變能力差。
    擴建項目沒有很好地組織，缺乏嚴密的計劃。下達項目承包任務只有時間、進度要求，沒有具體的安全要求。安裝結束后，沒有制定試車計劃，也沒有制定與擴建裝置相適應的安全和工藝操作規程，也沒有認真地向維修人員和操作人員進行設備、工藝交底，即倉促投入試生產。
    3．防范措施
    ①按照甲類生產、Q—1級防爆要求，請專業設計和安裝單位重新設計廠房和生產裝置，調整工藝布局。針對這起事故的直接原因，考慮到蒸餾出料閥的安全可靠性，在工藝上對進料方式進行了改造，取消了該閥門，既滿足了工藝要求又保證了安全。
    ②從1988年11月初開始，對全廠所有規章制度進行清理。按照化工部《關于印發化工企業安全生產規程和制度目錄(試行)》的通知要求，首先對安全規程和制度進行整理，重新修訂防老劑DBH工藝規程和安全操作規程。
    ③整頓用工制度，加強職工的培訓教育。
    a．對全廠所有化工生產車間操作人員進行技術、安全的培訓教育。
    b．對原DBH車間人員進行改組，清退不符合招工政策和規定的進廠人員，并從其他車間抽調骨干充實加強該車間，不足人員，按招工政策和要求從社會上擇優錄用。同時，車間配置2名主任，2名大專生擔任工藝員和安全員，加強車間管理。